聚乙烯管道热熔对接焊工艺参数对焊接接头性能的影响

聚乙烯管道的焊接质量及焊接接头性能，一方面取决于管道本身的性能，另一方面，且更为重要的还取决于管道的焊接工艺参数。研究表明，加热板温度和焊接压力对焊接接头性能的作用特别显著，加热时间对焊接接头性能的作用显著；而压焊时间对焊接接头性能的作用不显著。加热板温度、焊接压力和加热时间对焊接接头的性能有较大的影响。焊接接头的性能是在各个工艺参数的控制下焊接的一个综合结果，只有选择适度的焊接工艺参数，焊接接头才能获得最大的拉伸强度和冲击韧性。     

石油管道现场焊接时始焊板温对焊接质量影响的研究

石油管道的焊接质量与现场焊接时的板温密切相关。焊接质量问题主要表现在出现氢致延迟裂纹和焊接粗晶区的脆性。在我国北方地区冬季施工时，外界气温降低导致始焊板降低，焊接热影响区的冷速加快，从而影响其组织转烃和扩散氢的逸出。作者从影响氢致延迟裂纹的三要素氢，组织，应力入手，进行了试验研究，获得了各热循环参数随板温和板厚变化的规律，对管道施工单位现场焊接具有实际意义．     

热丝TIG焊在管道焊接中的应用

为了提高钨极气体保护焊的的焊接效率,扩大应用范围,介绍了热丝TIG焊的特点和分类,重点阐述了单丝热丝TIG焊、窄间隙热丝TIG焊和热丝TIG复合焊在石油化工、核电以及海洋工程等管道应用行业的现状,提出了热丝TIG焊存在的主要问题。分析认为,热丝TIG焊虽然具有优质、高效和节能等系列优点,但在焊接效率、磁偏吹等方面仍需进行改进。最后,指出了热丝TIG焊的发展趋势及未来的应用领域。     

自动焊技术在长输管道焊接中的应用

长输管道建设中,焊接是制约施工速度和施工质量的关键环节,自动焊焊接质量高、速度快、经济性好、对焊工的技术水平要求较低,大大加快了管道敷设的速度。调研开总结了目前国内外自动焊焊接技术的发展现状,建议加快自动焊焊接技术在国内的开发和应用。     

大管径管道水平固定下向焊焊接工艺

大管径管道下向焊工艺，是目前比较先进的管道焊接工艺，具有良好的单面焊双面成形，与传统的上向焊相比，其显著的特点是：（1）焊接速度快，生产效率高。下向焊使用的焊条是管道焊接的专用焊条，因为它的铁水浓度底、不淌渣适用于快速施焊。据统计比向上焊可提高焊接效率30%左右。（2）质量好。下向焊焊接焊缝根部成型饱满、穿透均匀，电孤吹力大，而且采用多层多道焊，焊缝内部缺陷少，焊接一次合格率可达到90%以上。（3）减少焊接材料的消耗。焊条的需要量减少20%-30%。由于下向焊工艺有以上的特点，因此越来越广泛地应用于输水、油、气等大管径管道焊接工程上。本文主要介绍管道水平固定下向焊焊接工艺并详细介绍操作要领。     

石油钻杆摩擦焊焊缝中灰斑的成因及预防

摩擦焊缝中的灰斑,实质上是一层不与母材产生牢固结合的氧化膜,它会大幅度降低焊缝的机械性能。灰斑的生成与焊接总量,焊接振动,焊接端面锈蚀和顶锻压力施加情况有关。缩短焊接量、减少振动,焊前清洗端面以及适时适量施加顶锻力对预防和减少摩擦焊焊缝灰斑有良好效果。     

STT半自动根焊 APW—Ⅱ自动焊工艺在西气东输管道焊接中的应用

在西气东输管道工程第17标段的管道焊接中,成功地采用了STY半自动根焊+APW-Ⅱ自动焊工艺。共焊接X70钢D1016mm焊口1252道,焊接一次合格率95％,同时在300道实验口焊接施工中创下了X射线、超声波检测连续百道口100％合格的施工纪录。文章介绍了STT半自动根焊+APW—Ⅱ自动焊的焊接工艺、施焊方法以及施工措施。     

长输天然气管道激光-电弧复合焊接工艺

对长输天然气管道焊接工艺和手工焊条下向焊、手工钨极氩弧焊、半自动下向焊等典型焊接技术方法进行对比分析,提出激光—电弧复合焊接技术工艺。激光与电弧采用旁轴复合方式,激光聚焦头和电弧焊枪前后排列,激光聚焦头在前,电弧焊枪在后,激光束与电弧呈30°夹角进行管道焊接操作。对激光—电弧复合焊接技术进行实验分析表明,焊接点的硬度、拉伸轻度、抗冲击力度都高于母材,说明激光—电弧复合焊接技术效果良好,但是空间位置对焊接接头与焊接点成形具有较大影响,在135~180°区间内焊缝背面余高较低,焊接点不同位置的金相组织差别也较大。     

钨极氩弧自动焊根焊在中小管径管道焊接中的应用

为全面推广自动焊在中小管径长输管道建设中的应用,通过对自动焊焊接方式的调研和比选,提出采用钨极氩弧自动根焊+外焊机自动焊试验段应用方案。该方案是使用自动钨极氩弧焊工艺实现根焊单面焊双面成形,熔化极单焊丝气体保护下向焊填充盖面的一种焊接工艺,该工艺参数范围大,适用于各种地形,充分发挥了氩弧焊抗风能力强、熔透可靠、缺陷少的优势,减少了人为因素的干扰,实现了高质量自动化的全自动焊接。焊接工艺评定研究结果表明,此种焊接方式符合国标及DEC文件的要求,为中小管径管道自动焊的应用提供了技术储备和支持。同时该焊接方式也为集气管道、二氧化碳输送管道等中小管径高压管道焊接提高焊接质量指明了方向,具有良好的应用前景。     

油气管道环焊缝搅拌摩擦焊机的研制

为了保障油气管道对接环焊缝的焊接质量,提高焊接效率,开发设计了专门用于油气管道对接环焊缝的搅拌摩擦焊机。介绍了搅拌摩擦焊接（friction stir welding,FSW）的焊接机理以及油气管道对接环焊缝搅拌摩擦焊机的主要构成及其工作参数。该焊机的机械系统主要由支撑系统、夹持系统、环形运动驱动系统、搅拌头系统与退出孔消除系统等组成,焊机最大扭矩达186 N·m,可以在较宽的焊接参数范围内完成多种材质、不同直径管道的搅拌摩擦焊接。     

摩擦焊区焊热处理工艺研究‘

针对摩擦焊区焊后局部热处理工艺存在焊合面韧性低和热影响软化区强度低的问题，研究了摩擦焊区焊热处理工艺和设备。焊热处理工艺是利用摩擦焊的焊接热对焊区进行淬火，然后再进行局部回火的工艺，主要由一级摩擦→二级摩擦→顶锻→保压→冲切内飞边→淬火冷却→热处理回火等工序组成。与现有的焊后局部热处理工艺相比，省去了不完全退火和淬火两道工序，简化了生产过程，具有较好的经济效益。焊区的组织分析和性能检测表明，金相组织的多边化结构、碳化物的弥散分布和细化的亚晶粒，摩擦焊接接头强度和塑韧性均得到提高。     

摩擦焊区焊热处理工艺研究

针对摩擦焊区焊后局部热处理工艺存在焊合面韧性低和热影响软化区强度低的问题,研究了摩擦焊区焊热处理工艺和设备。焊热处理工艺是利用摩擦焊的焊接热对焊区进行淬火,然后再进行局部回火的工艺,主要由一级摩擦→二级摩擦→顶锻→保压→冲切内飞边→淬火冷却→热处理回火等工序组成。与现有的焊后局部热处理工艺相比,省去了不完全退火和淬火两道工序,简化了生产过程,具有较好的经济效益。焊区的组织分析和性能检测表明,金相组织的多边化结构、碳化物的弥散分布和细化的亚晶粒,摩擦焊接接头强度和塑韧性均得到提高。     

半自动焊在长输管道上的应用

介绍了库尔勒－鄯善输油管道工程施工过程中所采用的主要焊接方式半自动焊。这种焊接方式就是用手工电弧焊对接打底,填充焊、盖帽焊用送丝机送焊丝人工施焊。采用后保证了焊接质量,提高了工程进度。     

石油钻杆摩擦焊自动对中系统

介绍了一种石油钻杆摩擦焊机焊接位置自动对中控制系统的组成和工作原理，该系统采用计算机自动测量和控制方法，利用简单有效的数字滤波与控制算法，成功地实现了钻杆摩擦焊焊接位置的自动对中，大大提高了钻杆对焊效率，为钻杆修理的全自动化打下了基础。该系统结构简单、工作可靠，具有较强的实用性。     

石油钻杆惯性摩擦焊接参数计算方法研究

惯性摩擦焊机在制造石油钻杆过程中主要应用的焊接参数有:飞轮的转动惯量、主轴转速(角速度)、焊接压力、缩短量以及焊接摩擦面的摩擦力、扭矩、热功率等相关参数。依靠经验图表、数据和曲线,选定合适的参数,是对焊各规格、各材质、各性能石油钻杆的重要环节。从物理学和焊接技术方法上研究焊接摩擦面的摩擦力、扭矩、热功率,是分析研究惯性摩擦焊技术的延伸。     

提高对接环焊管道抗应力腐蚀开裂性能

分析管道对接环焊残余应力产生机理与分布规律 ,介绍了调整和改善焊接残余应力分布的工艺方法 ,通过降低管道内表面残余拉伸应力值 ,甚至使其产生压缩应力 ,可有效地提高管道抗应力腐蚀开裂性能。     

空心抽油杆摩擦焊接头的焊后热处理工艺研究

采用了两种热处理工艺对35CrMo空心抽油杆的摩擦焊接头进行了焊后热处理,一种是先对焊缝区进行调质处理,然后去除内外飞边;另一种是先对焊缝区正火,去除内外飞边后再进行调质处理。对这两种摩擦焊接头的金相组织及硬度的分析结果表明,焊接接头先调质、后切除飞边的焊后热处理工艺可获得较好的金相组织,不仅能消除焊接接头的残余应力,恢复接头的韧性,而且获得了合适的硬度,有利于内外飞边的车削加工。     

RMD根焊技术在X80管道钢焊接中的应用

介绍了RMD半自动根焊技术所使用设备的工艺原理、新型焊接材料工艺特点以及RMD根焊技术在X80管道钢焊接中的应用情况.总结出RMD根焊技术应用过程中应注意的事项,对根焊过程中产生的缺陷进行了分析.     

石油钻杆摩擦焊初始状态特征探讨

对石油钻杆摩擦焊初始阶段焊接面状况、焊接热分布、摩擦系数等的变化作了定性分析。通过论述摩擦压力施加速度对焊接过程的影响,对摩擦焊初始阶段产生的异常振动及闷车故障原因作了分析,并提出了改进措施。