精密内圆磨削质量控制系统设计

本文阐述了精密内圆磨削质量控制系统的原理。指出：质量控制系统实际上是轴承内圈加工的生产自动线，它主要用于控制轴承内圈内孔的粗磨及精密工序，旨在提高其生产效率及加工质量。质量控制系统的核心是基于８０９８单片机的质量控制计算机（ＱＣＣ）．ＱＣＣ不仅对生产线实施顺序控制，而且还完成对工件的采样、建模及预报控制。文中给出了ＱＣＣ有关的硬件设计，并设计了轴承内圈内孔自动测量头。最后本文给出了质量控制系统软件设计框图。     

精密内圆磨削过程的灰色系统模型研究与质量控制系统设计

预报补偿与控制技术是提高精密内圆磨削质量的有效途径。在分析轴承内圈内圆磨削质量的基础上，指出精密内圆磨削过程可视为一典型的灰色系统，灰色系统ＧＭ（１，１）模型将有助于进一步认识内圆磨削过程的本质。建模仿真结果表明，ＧＭ（１，１）模型可以较好地描述工件磨削尺寸误差序列的趋势项，基于此，就可以对内圆磨削过程实施预报补偿控制。设计了旨在提高轴承内圈内圆磨削质量和效率的控制系统。     

精密内圆磨削过程的神经网络模型的研究

建模、预报与控制是提高精密内圆磨削质量的一个重要方法。由于内圆磨削过程极其复杂,难于建立常规的数学模型。本文重点探讨用神经网络模型描述内圆磨削过程,分析了神经网络模型的特点,介绍了BP算法,并针对内圆磨削轴承内圈内孔的实例,设计了一种3层网络模型,给出了计算机仿真结果,指出:合理选择输入节点及隐节点将加速网络的收敛。最后强调:神经网络真正用于实时建模与控制还有待手相关硬件的发展与应用。     

3MB2030DZ磨床增加砂轮光修程序改进

为提高轴承内圈内孔的加工精度,对3MB2030DZ半自动球轴承内孔磨床砂轮修整PC程序进行了改进设计。     

一种高精密全自动轴承外圈径向钻孔机

针对高精密非标轴承外圈径向钻孔工序存在的加工精度低、表面质量差等问题,设计开发了一种高精密全自动轴承外圈径向钻孔机。通过设置自动上料检测装置、伺服夹持分度装置、伺服钻孔装置、伺服倒角装置、气动铰孔装置及采用PLC系统控制,实现了上料检测→装夹分度→自动钻孔→内边倒角→内孔铰削等多工序连续自动加工,并通过实践验证,提升了生产效率和产品加工品质。     

液体静压轴承动态特性的探讨

针对按静刚度理论设计的液体静压轴承,在实际应用中存在的高速性能差、动态特性差、加工精度低的缺点进行了剖析和探讨;根据液体静压支承的原理和液体连续流动的理论,提出了液体静压轴承在主轴高速运转时动态特性是影响活塞销孔加工精度的主要因素的观点;并依此为设计依据,实际应用于高速精密静压活塞销孔镗床轴系中,提高了活塞销孔的加工精度,取得了较好的应用效果。以动态特性作为高速精密静压轴系优化设计目标理论的应用,简化了高速液体静压轴承的设计及制造,使高速精密静压轴系在生产中易于推广应用。     

轻系列轴承内圈内孔冲压辅助工装设计

针对轻系列轴承内圈内孔车加工、冲床冲压存在尺寸精度差、效率低及有安全隐患等问题,设计了专用冲压套圈内孔辅助装置,在曲轴压力机上利用曲柄滑块机构、连杆机构、U形管等组合机构,借助控制器和离合器电气联动,提高了冲压质量,解决了存在的问题。     

卧式多轴自动车床镗小孔工艺

本文对多轴自动车床加工小型轴承内圈内孔的工艺方法进行了对比性试验和分析,实践了钻孔—镗孔—铰孔新工艺。从而提高了内孔的造型精度,减小了磨工留量,并应用双偏心原理设计了新型镗孔刀夹,这种刀夹调整尺寸准确、方法简单。附图4幅,表7个。     

V形支承法磨削内孔的误差分析

用V形支承法磨削内孔,具有装夹方便、加工精度高、回转较平稳等优点。所以,目前广泛应用于大批大量生产精密轴承环和高精度主轴、主轴套筒等零件的内孔加工。这种方法的定位特点是:工件脱离了机床工件主轴的约束,在理论上,加工面的几何形状误差不受工件主轴回转精度的影响;而定位基准面的几何形状误差和V形支承的开角设计,则直接影响加工面的几何形状误差。我厂几年来的生产实践也证明了这一点。我们在研究 MD 2110型内圆磨床主轴套筒内孔加工质量问题时,对基准面形状误差及V形支承开角设计及被加工面形状误差的影响形式和数量关系作了一…     

基于电火花磨削的精密微型轴承内孔加工

针对2mm以下精密微型轴承内孔难以采用常规的磨削方法加工的现状，根据电火花小孔磨削的基本原理，在电火花小孔磨削装置的基础上，采用双辊棒支承工件的结构，加大加工时往复振荡的幅度和速度，合理转换电规准电参数，初步实现了精密微型轴承内孔的电火花磨削。     

精镗汽轮机轴承箱大径孔

在大型汽轮机零件制造中常见大径(400~950mm)孔的镗削加工,如轴承箱孔、汽缸及汽封圈内孔等。由于内孔尺寸大、常规刀具装置刚度差及操作者技能水平不高,内孔加工很难达到设计技术要求,大径孔精镗加工成为行业制造难题。在分析加工现状的基础上,通过研制新的大径孔精镗刀模块装置、合理利用机床特性和选择切削参数等,形成了一套合理的大径孔精镗工艺方案,满足了精镗汽轮机轴承箱大径孔的技术要求,提高了加工效率。     

圆盘耙轴承的类型和结构

圆盘耙轴承是７０年代中期引进生产的农用轴承，该种轴承的品种主要有内，外圈等宽的轴承和宽内圈轴承两种，按其外圈形状又可分为外球面，圆柱面和截球面三种；按其内圈内孔形状有圆柱孔，四方孔和六方孔三种，对圆盘耙轴承的结构特点作了介绍。附图８幅。     

大型锥孔加工方法及测量

我厂与国外合作的ＤＨ２２００／８０和引进产品ＣＣ６１２００×１４０重型数控卧式车床的主轴与花盘设计为锥度配合,锥孔精度要求比较高。因此锥孔加工及检测问题显得尤为突出。为更好地消化引进产品,使锥孔加工和检测问题得以解决,我厂自行设计专用量具,解决了生产中的锥孔测量问题,保证了产品的质量。一、问题的产生我厂生产的卧式车床、大型端面车床等花盘与主轴大多是直孔配合,直径较大、超宽,不便运输和拆装,故由直孔改为锥孔。例如过去生产的Ｑ１－０２８,Ｑ－０６３重型端面车床花盘与主轴之间采用１：３０锥度配合,其尺…     

精密流体轴承内孔挤压加工与检测技术研究

对小型精密流体轴承内孔加工技术进行了研究,分析了轴承内孔具有的体积小、加工精度高,加工困难等问题,结合内孔挤压加工原理和检测技术,提出了一套内孔挤压加工参数优化算法和测量技术,首先通过挤压塑性变形的极限位移量,对挤压过盈量进行选择,得到挤压加工的塑性变形量,进而确定钢球直径和挤压前孔的预加工直径;运用测量钢球检测孔径,并阐述了测量原理,分析了钢球直径的选择原则,设计了孔加工与测量流程。应用表明,该技术加工精度高、速度快、检测效果好,取得了良好的效益。     

大直径深孔镗刀国产化设计

提高大直径精密零件深孔加工的生产率和加工精度是深孔加工中的一项重要问题。本文通过对瑞典Ｓｏｎｄｖｉｋ深孔镗刀的结构分析，设计了两种类型的大直径深孔镗刀，并通过生产应用，取得了良好的效果。     

铁路客车轴承NJ3226早期失效分析

对NJ3226铁路客车轴承极小比例的早期失效进行了分析,认为该轴承的早期失效是轴承滚子和内滚道素线的加工质量及铁路客车车轴的挠曲变形与轴承各零件加工尺寸的离散性和轴承的材料、热处理及磨削烧伤等质量缺陷叠加耦合造成的,并给出了轴承生产和装配过程中的改进措施。     

工序质量的动态控制原理与应用

本文提出了用数理统计理论和时间序列分析方法控制工序质量的原理。由此原理构成的动态统计控制器使加工过程始终处于工序诊断和工序调节状态。本文还提出了统计诊断的两个评价指标，通过对评价指标的分析，证明该诊断方法可靠。本文还给出了具有工序诊断和工序调节的无心磨削系统框图。实践表明，该系统用于无心磨削轴承内圈内孔工序，效果明显。     

复合新材料精密孔的加工方法

本文针对新型复合材料、硬脆材料及高强度钢的加工特性，研究了其精密内孔的高效高精度高表面质量的加工方法，欲以低成本高效率获得精密孔，采用与超声振动相复合的加工技术是一种行之有效的方法。     

圆锥保持架窗孔设计优化及压坡模具设计

应用于车辆变速箱内的圆锥滚子轴承保持架的窗孔结构设计及质量会导致滚子旋转不灵活的现象,直接影响汽车的运行情况.而模具作为生产保持架的直接设备,设计合理模具结构显得尤其重要.以圆锥滚子轴承(30000)保持架为例,对保持架窗孔结构参数进行设计改进,保证了窗孔结构的合理性,同时设计出一次能完成全部窗孔挤压的压坡模具,提高了保持架窗孔的加工质量,并对模具主要零件参数进行设计计算和间隙校核,有一定的实用意义.     

排线器轴承的加工

排线器轴承加工中的主要技术难点是轴承内孔成形磨削，为此设计了金刚石滚轮修整装置，制定出粗磨内孔留量标准，选用合理的工装、仪器和仪表，使加工出的轴承满足用户要求。