应急的内孔加工刀具

有时我们偶尔需要一个小的内孔刀具,而又来不及等待通过正常的刀具供应渠道所提供的刀具,这时,我们采用一标准的六方孔螺钉头用扳手可成功地改制成所需的刀具。这种扳手是由六角工具钢制成的,并经过了热处理,我们只需按图示的过程把切出的端面磨成     

伊斯卡推出WHISPERLINE防振内孔切削刀杆

<正>为帮助解决振动带来的难题,伊斯卡研发了应用范围广泛的、能降低甚至消除振动的刀具,并将其在设计及研发抗振刀具方面的专业积累及经验应用于内孔切削刀杆。在内孔车削中,内孔切削刀杆的形状使其能经由预钻孔进行高效扩孔及高精度仿形加工,最终满足内孔的特定加工需求。内孔切削刀杆的正确应用是根据特定的形状加工出合格的内孔,获     

组装式刀具

如图所示由切削头与刀柄组装而成的刀具,具有如下特点:(1)可以根据加工外圆、内孔、端面等不同需要,选用相应的切削头与刀柄组装后,即可得到多种多样的切削刀具,以满足切削加工多样化的要求,通用性、互换性好,应用范围广。(2)即可作为NC     

国内外孔加工刀具的现状

<正> 孔加工刀具在金属切削加工中占有重要地位。一般约占金属切削量的1/3,而钻孔深度与直径之比大于5的深孔,约占孔加工刀具量的40%,其中直径小于50毫米的孔约占深孔总数的60%。因孔的形状、规格、精度和用途的不同,加工方法也不同,使得孔加工刀具种类繁多。可分为一般孔加工用刀具、深孔刀具及其复合     

硬质合金钢板钻的开发

硬质合金钢板钻是一种高效便携式钻孔刀具。在实心材料上钻出环形孔,取出的料芯能作试验研究材料;钻孔时,切削液从刀具内进入切削区降低切削温度使切屑呈银白色,同时切削液能充分润滑切屑使其排出顺畅;切削刃一般设计制造成多刃分段切削形状,合理地分配切削刃负荷的大小、受力状况,从而提高了刀具寿命和已加工表面质量;     

组合刀具

<正>该刀具的工作部份类似环钻,其圆周切削刃平行于刀具轴线或与之成螺旋线.内刃与刀具轴线倾斜成一定角度,而相对齿端面上的切削刃对内成一钝角.这种几何形状的切削部份可逐渐完成所需深度的纵向进给切入和横向进给移动,此时内刃可将留下的芯子切掉.该刀具也可按两垂直方向同时进给进行加工.这种刀具可减少多功能机床刀库中的刀具总量和按程序加工零件时,减少换刀辅助时间.     

加工钢的多刃浮动铰刀

用普通浮动铰刀加工钢件的内孔比较困难,尤其是孔的表面光洁度不易提高。我们将浮动铰刀的刀刃分成五个部分,即把孔的铰削加工分工成镗-铰-挤三个连续加工工步,在一次走刀中完成,保证了孔的加工质量。经多次加工油缸的内孔,证明这种多刃浮动铰刀(图1)在加工20～45号钢的内孔时,能大大提高孔的表面光洁度,并且孔的尺寸精度及几何形状精度都较普通浮动铰刀加工的孔高。一、刀具结构特点 (1)将浮动铰刀刀刃分成以下五部分:1)切削偏角为15°的切削刃;2)半径为R=0.1～0.2mm的圆弧过渡刃;3)偏角为1°30′的修光刃;4)3mm长的挤光刃;5)副偏角为2°10′的副切削刃。这样可把油缸内孔经过半精车后,在半径上留有的0.1～0.15mm     

装配式可调铰刀

<正> 苏联机器制造设计与工艺研究所研制成一种装配式可调铰刀(发明证书号1078220)。它用来在软材料上(木材、铝合金、塑料等)加工各种直径的孔。刀具由刀体1、切削件2和顶盖3组成。切削件做成环形圆柱螺旋弹簧状。切削件的螺圈嵌在刀体和顶盖的槽子中。因此避免了切削件的螺圈松开以及在加工孔时位移。顶盖3能方便地装在键上并用螺母4紧固。为了把铰刀调整到规定的加工直径,必须拧紧螺母4,同时顶盖沿刀具的轴线移动,压紧切削件并使之变形,从而增大刀具外径。     

新型深孔镗削刀具

与外圆和端面加工相比较，内孔镗削容易产生各种故障。在加工过程中，刀片切削刃在孔内部，肉眼无法观察，因此不易查明故障起因，这将给操作者带来诸多不便。内孔加工主要的故障是由颤振和排屑不良而引起的加工表面质量下降和刀具崩刃、折断等。其中，颤振是重要的原因之一。颤振的产生缘于刀具伸出长度与刀杆直径之比（L/d）过大，刀具刚性不足。另外，镗刀和钻头不同，钻头有两个切削刃参加切削，是一种相对平衡的刀具，而镗刀则是一个切削刃参加切削，即所谓单点切削刀具，因此受挠曲和扭转性能的影响十分明显，极易诱发颤振。     

对多边形內孔加工的新方法一文的探討

多边形内孔加工的方法很多,但总起来说,原理不外乎是两种:(1)仿形法——利用与工件形状相同的刀具加工多边形内孔,例如用多边形冲头冲工件内孔。(2)范成法——通过一定方法,使刀具切削刀口的走刀运动,按多边形内孔的周边进行。因为操纵刀具走刀运动的方法不同,范成法又可分为人工范成法及机械范成法两种。前者是通过操纵者的手来控制刀具的走刀运动,例如用手操纵尖刀插刀按划线进行插削多边形孔。后者     

基于分屑原理的螺旋铣孔专用刀具研究

基于分屑原理,结合螺旋铣孔中刀具的运动特点,设计一种具有分布式多点阵端部切削刃的螺旋铣孔专用刀具。通过各切削刃运动轨迹描述和切屑形状模拟,对专用刀具的分屑效果、端部和侧部切削刃不同切削作用及刀具使用寿命进行分析;通过铝合金、钛合金、复合材料螺旋铣孔对比试验寿命试验,对专用刀具的分屑及制孔效果、使用寿命进行验证。结果表明专用刀具在飞机装配现场干切削条件下能够实现钛合金孔无毛刺、复材孔无分层加工,同时大幅提升刀具寿命。解决了干切削条件下传统立铣刀对钛合金、复合材料等航空难加工材料进行螺旋铣孔加工时刀具寿命低、加工质量差等问题,满足实际工程应用的需要。     

深孔套料加工及机床设计

0引言一般孔的长度与直径之比（L／D）超过5倍时称为深孔，超过20倍到30倍时属中等深孔。深孔加工时存在许多特殊问题，如不能直接看到刀具切削情况、切削热不易扩散、排屑困难、生产效率低等。常用的深孔加工方法有外排屑深孔钻、内排屑深孔钻、喷吸钻及板钻等。上述加工方法存在着不同程度的加工效率低、钻头形状较复杂、原材料浪费大等缺点。深孔套料加工是应用中空的套料钻及钻杆套钻工件，切削区为一环形带，套出的料芯位于钻杆孔中;加工时从钻杆后端输入大量具有一定压力的切削液，即冷却切削区，再把切屑从工件内孔与钻杆外壁之间的…     

单刃刀具通用导向装置

单刃切削孔加工刀具(如单刃枪钻和单刃铰刀)的最大特点是切入工件后能自行导向,能加工出高精度的孔,近年来在生产中的应用越来越广泛,但这种刀具的切削刃成单边配置,当刀具的导向块未进入已加工孔时,刀具的导向要另外设置导向套或预制导向孔来解决。而采用导向套会使刀具的行程长度增加,并使排屑困难;预制导向孔还将增加工步,且导向孔加工麻烦。为了解决上述问题,苏联新近推出一种在六角车床上可供单刃切削孔加工刀具导向用的摆动式通用导向装置(苏联发明证书1234063),如图所示。该装置是由本体10、带定位元件4的V形块5和摆动支架8等零件组成。支架8能围绕销钉1的轴线回转90°,销钉轴线配置在通过定位元件4的一个端平面内。钻孔时,将刀具放置在定位元件4上,并用螺钉6和7调整V形块5,使刀具轴线与工件回转轴线同轴。弹簧2和垫块3可使摆动支架8保持在     

难加工材料绿色切削刀具磨损试验研究

提出了用过热水蒸气作切削冷却润滑剂的绿色切削技术。研制了小型蒸气发生器;分别在干切削、乳化液和水蒸气为冷却润滑剂的条件下,对硬质合金刀具YG6切削钛合金TCA和高温合金GH4169时刀具的后刀面磨损进行了研究。建立了切削速度与刀具使用寿命的关系式;试验结果表明水蒸气作冷却润滑剂可减少刀具磨损,提高刀具寿命。     

液压缸缸筒刮削变形关键技术研究与应用

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序,其质量好坏直接影响液压油缸的安全性与可靠性.针对缸筒内孔加工因采用刮削技术,导致内孔产生变形等问题,在深入研究刮削原理及刀具结构的基础上,利用切削理论,建立缸筒内孔受力物理模型,分析内孔受力分布规律,改进刀体结构;运用六西格玛理论对比分析改进前后刀具加工过程能力变化,结果显示内孔加工质量得到较大幅度提升.     

冷却液供给装置

<正> 本装置可从刀夹4的外部和刀夹内穿通的孔这两个方面向刀具的切削刃部分供给冷却液。刀具1的刀杆2插进套筒3而安装在刀夹上。在套筒的侧壁上钻一个通冷却液的小孔。如果以刀杆轴线为中心来把套筒旋转90°,则     

用PCD刀具在铝合金上加工孔

<正> 根据单刃原理进行切削的精密孔加工刀具,其结构如同单刃铰刀,即刀刃是一个能更换的可转位刀片,由两个敏感调节元件准确地加以定位。为实现孔内最佳支承用的导向杆,布置在切削头的外周,这种设计方式在初始切削期间有利于刀具在导套中进行导向。此刀具特别适合于在深孔钻床上加工长孔。根据单刃原理进行切削的精密钻孔刀具,其切削头结构很象单刃铰刀和扩孔刀具,它安装在稳定、精密的回转轴中的较粗柄部,这种形式也是很典型的。在不用导套的情况下,这     

复合材料叠层结构制孔技术

针对碳纤维复合材料与钛合金叠层制孔质量差、效率低的问题,通过有限元仿真计算和切削试验相结合的方法,研究了碳纤维复合材料与钛合金叠层制孔切削机理,分析了面向刀具结构、几何参数和制孔工艺参数等因素,建立刀具结构、切削力、刀具磨损等数学模型,实现了碳纤维复合材料叠层制孔的刀具设计技术。     

可调式万能孔加工刀具及其装夹机构

可调式万能孔加工刀具及其装夹机构该可调式万能孔加工刀具可完成钻、扩、辞孔工序。刀具的工作直径可以平稳地改变，而调整成所需的尺寸；刀尖角Ｚｐ也可以调整。由六个切削件构成的整套刀具可在３６～１２０ｍｍ范围内加工任意直径的孔，并且孔的长度可超过直径数十倍。...     

切削区热电偶测温刀具的制备及其性能测试

由于切削测温温感器无法直接接触切削区,故在铂铑丝表面喷涂耐热绝缘层制作耐热热电偶,把表面覆盖耐热绝缘层的热电偶埋入硬质合金粉末,压制、烧结成热电偶测温刀片。通过恒温箱测温实验判定热电偶的测温性能,用性能正常的热电偶测温刀具进行切削测温实验,测温实验结果及切削刀具镜测结果表明,热电偶测温刀具能直接、可靠地进行切削区温度的测量,但是用此工艺制作的刀具切削寿命较短;实验结果还表明直径越大的铂铑丝制作的热电偶测温刀具的成品率越高,但是铂铑丝直径越大,刀具寿命越短;实验进一步揭示切削区内各点的温差较大,但是一次切削切削区温度场处于稳态时切削测温点的温度是稳定的,温度场处于稳态时切削温度的变化能迅速反映刀具的磨损状态的变化。