6082合金法兰盘挤压铸造工艺及模具设计

介绍了一副带上卸料、水平分模和双向挤压的实用模具结构.在上模设一个弹簧卸料装置,弹簧与锁模套相连,由拉板控制行程,组成完整的上顶件装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金法兰盘上顶件问题.在水平方向设2个用于分模的小型活塞式副油缸,与弹簧卸料装置一起完成卸料过程.上下冲头完成双向复合挤压,提高铸件内部的性能.介绍了6082合金法兰盘的挤压铸造工艺.     

45钢阀体挤压铸造模具设计

45钢阀体挤压铸造模具设计为组合式模具。模具的模芯和冲头采用性能较高的H13钢，模套及定位结构部分采用45钢或40Cr钢。成形设备采用专用的挤压铸造液压机，最大挤压力为1500kN，最大锁模力为2000kN。上、下冲头取2。的起模斜度，侧冲头取了0．5。的起模斜度，冲头速度为0．30～0．35m／s。顶出方式采用下冲头上行直接顶出，冲头与模具之间的单边配合间隙取0．16～0．2mm。采用管道式冷却和插管式冷却相结合，对模具受到较大热应力的部分进行冷却。为了保证制件高度方向的精度，在分型面十字方位上开设有4个溢流槽。为了提高模具的抗熔焊能力，采用自制的硅藻土类绝热涂料，喷涂厚度为0．2～0．5mm。     

锻模模块的挤压铸造模具设计

挤压铸造近年来得到较大的发展，正在成为制造模块的有效方法。给出了挤压铸造锻模模块的实用模具结构、工艺参数和应用效果。该模具的凸模和凹模均采用组合结构，设有冷却水道。为适用于无下顶料装置的通用液压机，模具设置了自动复位的下顶料装置。模具寿命满足生产要求。挤压铸造的模块内部无空洞。试验表明，对4Cr5W2SiV，5CrMnMo，5CrNiMo，3Cr2W8V等模具钢的挤压铸造，压力超过150MPa即可消除挤压铸造缺陷，并获得完全的细晶组织，挤铸钢的力学性能基本达到锻钢水平。     

铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计

铝合金盖体挤铸成型后,铸件留在上模,而通用液压机无上顶件机构.给出了挤压铸铝合金盖体的工艺参数和带上顶件装置的实用模具结构.该模具在上模设一个用于顶件的小型活塞式副油缸,油缸活塞杆同上模的顶出机构相连.油缸的上、下油孔分别通过高压软管与液压机的常压管路和控制管路连通,从而组成一个完整的上顶出装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金盖体的上顶料问题.     

注射模动模滑块与定模滑块发生干涉的改进措施

通过1副注射模在本单位成型量产时动模滑块与定模滑块容易撞坏现象,发现当模具开闭模先后顺序控制失控时,动模滑块与定模滑块就会发生干涉碰撞。由于开模控制零件损耗快,容易失控,导致量产成型时模具经常出现故障,设计人员通过不断查找和分析原因,最后通过变更分型面使模具结构合理化,从而避免了动模滑块与定模滑块发生干涉的现象,最终提高了模具成型量产的稳定性、提高了经济效益、满足了客户的订单要求。     

破碎机锤头挤压铸造工艺及模具设计

根据破碎机锤头的结构和使用要求，结合高锰钢材料的特点，进行了破碎机锤头挤压铸造模具设计。挤压铸造成形设备采用专用挤压铸造机，其上挤压缸最大挤压力为12500kN。模具总体方案为间接成形，水平分模，1模3件，利用蝶簧与柱簧实现浮动模成形，充分利用锁模缸的能力，采用下缸上行间接顶件。     

A356合金连杆半固态挤压铸造工艺参数的优化

基于ProCast2008软件平台,用其自带的非牛顿流体模型Power Law Cut-Off (PLCO)来建立流动模型,对A356合金连杆半固态挤压铸造铸造的充型和凝固过程进行了数值模拟.研究了浇注温度、冲头速度、模具预热温度等主要工艺参数对连杆半固态挤压铸造铸件成形品质的影响规律,获得了连杆半固态挤压铸造铸造的合理工艺参数:浇注温度为576～583℃、模具温度为200～250℃、冲头速度为0.1-0.5 m,s-1.在该工艺参数下进行成形,金属浆料填充平稳,凝固时间较短,挤压铸件缺陷少.     

汽车空调器动盘挤压铸造技术研究

用直接挤压铸造和间接挤压铸造两种工艺生产汽车空调器动盘重要部件。针对该铸件的结构特点,设计的两种不同结构的模具均能生产出合格的动盘零件,研究了两种模具的结构特点和工作原理。经测试,直接挤压铸造的动盘的硬度比间接挤压铸造的高5%～10%,但铸件尺寸控制较麻烦,产品尺寸精度难以保证。     

一种倒装模具油缸顶出与复位机构

设计了一种倒装模具油缸顶出与复位机构,使得模具的动、定模位置发生了相应变化,改变了模具正常顶出结构（正常模具顶出在动模顶出,由注塑机参与顶出）,实现了模具的动、定模位置对调,动、定模对调后模具能够实现正常的顶出动作。     

汽车空调压缩机零件挤压铸造工艺及模具设计

通过对挤压铸造的直接挤压和间接挤压的工艺利弊分析,介绍排除直接挤压上平面铸件氮化夹渣的措施.解决间接挤压排气难的问题,提出中心浇道进料和料缸浇口杯设计思想.获得能热处理的挤压铸件,介绍一种挤压铸造中心浇口进料的3开模模具,及模具上的自动开模机构.     

挤压铸造摩托车制动蹄块的研制

通过对南方125摩托车制动蹄块采用挤压铸造取代压力铸造的研制,阐述两种铸造工艺的本质区别;着重介绍对向式间接挤压铸造一模多铸的工艺过程、模具结构、工艺参数以及铸件组织与性能对比;试分析其充填理论。说明:挤压铸造部分取代压铸有良好的应用前景。     

AlSi7Mg连杆半固态挤压铸造成形数值模拟

通过Magmasoft软件的Ostaward-de Waele粘度模型,对AlSi7Mg连杆的半固态挤压铸造成形过程进行了模拟,并对凝固过程进行了分析.通过数值模拟,获得了浇注温度、模具预热温度、冲头速度对连杆成形质量的影响规律.结果表明,优化的AlSi7Mg连杆半固态挤压铸造成形工艺参数为:浇注温度为576～585℃、模具温度为200～250℃、冲头速度为0.1～0.5m·s-1.在该工艺参数下进行半固态挤压铸造成形,金属浆料流动平稳,凝固时间较短,AlSi7Mg连杆铸件缺陷少.     

铝合金一模多件挤压铸造侧抽芯机构的设计与计算

一模多件挤压铸造是一种高效的金属成型工艺方法。通过对气泵上盖一模多件的工艺试验研究,介绍了铝合金 挤压铸造带孔锻件时,试验模具侧抽芯机构的设计与计算。     

生产线叠箱铸球、铸锻模具

本发明公开了一种生产线叠箱铸球、铸锻模具,包括上模和下模,上模和下模均包括动模和定模,动模包括装在动模板上的固定板。动模固定板上安装加热板,加热板上安装模板组合,模板组合上安装砂箱,砂箱上设有射砂口,砂箱内的模板组合上固定铸球或者铸锻模,定模包括装在定模板上的定模固定板,定模固定板上安装定模加热板。     

凹模下压式挤压铸造工艺及模具设计

根据铝合金连接座零件壁厚不均匀的结构特点,采用挤压铸造成形工艺,设计出凹模下压式挤压铸造模具,利用凹模的下压动作使液态金属在足够的比压下塑性流动、补缩和结晶凝固,余料存于凹模底部不影响铸件尺寸精度要求,解决了成形过程中出现的浇不足、冷隔、裂纹缺陷,生产实践表明,凹模下压式挤压铸造模具能够满足企业要求。     

压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

通过提出几种不同的挤压铸造工艺方案，研究了挤压铸造技术成形压缩机活塞的可行性。结果表明，采用直接式挤压铸造以1模4型腔，对保证制件质量，提高生产效率是有利的；采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔，模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理。     

锌合金蜗轮的挤压铸造

利用自制装备挤压铸造了锌合金蜗轮,通过金相显微镜及万能试验机研究了其显微组织和力学性能。试验选取锌合金(ZA27)蜗轮挤压铸造工艺参数,保温温度为570～630℃,模具预热温度为150～250℃,冲头速度为5～10mm/s,比压为30～100MPa,保压时间为40～120s。结果表明,挤压铸造显著细化了锌合金的晶粒,提高了锌合金蜗轮的力学性能,很好地控制了蜗轮的品质。与金属型重力铸造相比,挤压铸造锌合金(ZA27)蜗轮的抗拉强度提高了28.6%,伸长率提高了139%。     

ZL201曲面薄壁件挤压铸造工艺及模具设计

根据厂家提出的要求、结合帽盖零件产品结构特点和加工难度,确定了用ZL201合金挤压铸造成形工艺制坯,替代LY12合金棒料生产曲面薄壁帽盖零件,设计并制造了两套帽盖零件毛坯挤压铸造模具.两套模具的区别主要在凹模部分,其中一套属于间接加压,凹模带有溢料槽,另一套属于直接加压,凹模为组合式.     

挤压铸造模具结构的运动仿真技术研究

利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用FLASH和3DMax两个软件强大的仿真功能,对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况.结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现模具工作过程.发现了模具的早期设计问题并及时进行修正和改进,保证了模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本.     

挤压铸造模具结构的运动仿真技术

利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用Flash和3DMax两个软件强大的仿真功能对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况。结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现了模具工作过程。发现模具的早期设计问题以及时进行修正和改进,以保证模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本。