航空接头锻件低速等温模锻成形及其塑性变形微观机理

采用低速等温模锻工艺制备7A85铝合金航空接头锻件,并对其在低速等温条件下塑性变形的微观机理进行分析。结果表明:低速等温模锻工艺有利于航空接头锻件的塑性成形,锻件成形质量良好,且锻件内部显微组织细小均匀。在低速等温变形条件下,晶界滑移是航空接头锻件塑性变形的主要机制,而扩散蠕变是晶界滑移的主要因素。基于空位扩散理论,建立7A85铝合金航空接头锻件在极低变形速度条件下的塑性变形本构方程,为低速等温锻造工艺提供理论指导。     

粉末高温合金超塑性研究

文章对FGH96合金的超塑性进行了研究,研究表明, HIP+HIF 态FGH96合金具有较好的超塑延性,在变形温度为1050℃初始应变速率为1.67×10-3s-1时,超塑延伸率达到825%.HIP+HIF态和HIP态 FGH96合金在相同实验条件下进行等温压缩变形时,HIP+HIF态FGH96合金流动应力明显降低.微观组织分析表明,合金在超塑变形过程发生了明显的动态再结晶,使HIP+HIF态FGH96合金在超塑变形过程获得了超塑变形所需要的稳定、等轴的细晶组织.文章研究结果为实现粉末高温合金盘件超塑性等温锻造奠定了基础.     

PM René 95合金涡轮盘等温锻造工艺的模拟式设计

利用热力耦合有限元程序FORMT,对PM　Rene95合金中等尺寸（外径尺寸约为630mm）涡轮盘的等温锻造工艺进行了模拟式设计.结果表明,采用TZM钼基合金模具。在1050℃以接近10-3s-1的应变速率进行闭式模锻和开式模锻,模具材料均能满足使用要求,且开式模锻设备最大载荷不超过31×103kN;采用K21合金模具,在1000℃以相同条件等温成形。模具材料因变形热效应及边界摩擦引起温升而失效且所需设备吨位相对较大.     

等温锻造技术及应用

等温模锻技术是在传统模锻工艺基础上发展起来的一项新工艺．与普通模锻技术不同．它是将模具和坯料均加热到锻造温度．并使坯料在变形过程中保持温度不变。该技术可以显著改善坯料的塑性和流动能力．主要应用于航天、航空工业中的钛合金、高温合金、铝合金和镁合金锻件．以及新材料难变形合金锻件的精密成形。     

轻合金模锻时超塑性效应的应用

本文叙述了模锻过程中应用超塑性效应的某些研究结果。研究了AMг6和MA2-1合金自由镦粗和模锻时变形的温度—速度制度。确定了这些合金变形的最佳温度—速度条件,在该条件下,出现超塑性特征:高的变形性能和低的变形力。我们采用滑块速度可调的ОЗП—100TC的液压机作为设备。将模具(模块)放于安装在压力机工作区的等温装置中加热到所研究的变形温度。装置的示意图示于图1。     

钛合金整体涡轮等温模锻的金属流动特性

一、前言等温锻造是一项新工艺,运用这种工艺,能生产符合成品尺寸或接近成品尺寸的精密锻件(包括各种形状复杂的零件以及表面积与体积的比值较大的薄壁零件),锻造工序少,材料利用率高,机加工费用低,同时,由于减少或消除了模具激冷和材料应变硬化的影响,降低了变形抗力,因而近十几年来在工艺技术领域崭露头角。然而,由于它在模具制造、加热装置等方面的成本较高,实际应用中有某些困难。目前,各国除了通过降低等温模锻的温     

2618铝合金纵向摇臂等温模锻工艺的研究

根据纵向摇臂技术条件要求,确定了等温模锻工艺为最佳成形工艺方案。介绍了在５×１０４ｋＮ液压机上实现等温模锻时的模具结构、变形温度（４５０℃）、应变速率（９．６×１０－４ｓ－１～１．２×１０－２ｓ－１）及较佳的坯料形状、尺寸及润滑剂。用等温模锻工艺研制的锻件冶金质量符合其技术条件要求     

TC18钛合金盘件等温模锻过程有限元模拟及试验

通过热模拟试验建立TC18合金的Arrhenius型本构关系,采用有限元模拟方法系统研究变形温度、变形速率和摩擦因数等因素对TC18缩比盘件等温模锻过程的影响,从而得到该合金较合理的模锻工艺条件,并用于指导具体试验。结果表明:变形温度840℃、变形速率0.1 mm/s、摩擦因数0.03为该合金较合理的等温模锻变形条件;在有限元模拟工艺的指导下成功锻造出该合金盘件,并验证有限元模拟结果的正确性;同时,为其他钛合金复杂件的等温模锻工艺提供数值依据与技术指导。     

YZTC4钛合金的超塑性及其等温精锻工艺参数研究

本文通过高温拉伸试验研究ＹＺＴＣ４钛合金的高温力学性能和超塑性能，探求该合金超塑性等温精锻工艺参数。研究结果表明，经过细化处理的ＹＺＴＣ４在Ｔ＝８５０℃和ε０＝１．３×１０－３ｓ－１的变形条件下，具有最佳的超塑性能，Ｍ值为０．８０，最大延伸率可达１０８０％。     

GCr15钢的超塑成形

本文研究GCr15钢实现超塑性的变形条件,并应用于模具成形。该钢在690～720℃变形温度范围内和较宽的应变速率范围内具有很好的超塑性能。在最佳变形条件下对M12六方螺母冷镦模进行超塑成形,可一次成形出精度较高的模具。证明其有较好的应用效果。     

HPb59—1黄铜的超塑锻造

本文研究探讨了工业用HPB59—1黄铜在不经超塑性预处理,在L/D>1、压缩对数应变∈>0.7、720℃、凸模进给速度0.2～0.6m/s等条件下,在机械压力机上实现超塑性锻造的变形规律。通过各类零件在不同参数下的试验和指标数据验算表明,在通用机械压力机上可以实现超塑锻造,其δ>300％,每个零件的超塑锻造节拍不超过1s。本文还对该合金的组织状态,超塑锻造润滑条件、模具结构等问题进行了探讨。     

大型钛合金压气机盘超塑性等温锻造模具结构及工艺参数实验研究

通过超塑拉伸和压缩试验，用金属铅进行模拟实验，探讨了大型ＴＣ１１合金压气机盘超塑性等温锻造的工艺参数，模具结构，锻坯形状尺寸及润滑剂的选择、并讨论了其模具材料及加热方式的选择。     

供应态HPb59-1黄铜超塑性压缩的试验研究

对供应状态的HPb59-1黄铜棒材进行了超塑性等温压缩试验,分析了压缩变形过程,研究了试样尺寸对压缩变形过程的影响,确定其最佳超塑压缩变形工艺参数,本试验结果为压缩类成形零件提供了较佳的工艺参数。     

2024铝合金航空座椅支承零件等温模锻成形研究

采用Deform-3D有限元软件及等温模锻试验对2024铝合金航空座椅支承零件的成形过程进行了模拟与试验研究,并且分别对等温模锻件和热轧板机加工零件的组织和性能进行了对比研究。结果表明,在420℃、锻压速度为1.5 mm·s-1、保压时间为1.5~2 min的锻造工艺参数条件下,2024铝合金航空座椅支承零件锻造成形的最大锻压力为12700 k N,锻件成形金属流动顺利。在本文的工艺条件下试制锻造了多件2024铝合金航空座椅支承件,测试分析结果表明,通过等温模锻制造的航空座椅支承零件较热轧板机加工零件强度提高11.4%,最高的强度为508 MPa,且不同方向力学性能的差异小于3%。     

关于金属压力加工过程中合理利用超塑性问题

金属与合金的超塑性效应是提高金属加工工艺效果的重要因素。在体积模锻、板材冲压成形和其它特种成形工艺过程中利用超塑性工艺。因可减少或取消机加工余量,相应的减少了金属的加工体积和劳动量,为此可以提高材料的利用系数和非加工表面系数,降低了能源消耗和成形力,并提高了产品质量。然而,在金属或合金变形时实施超塑性状态,使金属加工工艺大为复杂并提高下成本。首先必须使原始毛坯具备超细晶粒组织。其次,由于必须规定超塑性变形时的温度一速     

汽车用AZ91镁合金的复合成形及热处理行为研究

对汽车用AZ91镁合金进行了挤压铸造、等温模锻成形和人工时效处理,研究了不同工艺条件下合金的组织和性能演变规律,并探讨了其作用机理。结果表明,挤压铸造AZ91镁合金主要由初生α-Mg基体、离异共晶β相(Mg17Al12相)和二次析出β相组成;等温模锻处理后的合金中存在难变形区、大变形区和小变形区,随着变形量的增加,在难变形区和小变形区的动态再结晶体积分数有明显增加的趋势,大变形区主要由细小的动态再结晶晶粒组成;等温模锻处理后,不同变形量下合金的力学性能较铸态合金均有所提高,且随着变形量的增大,合金的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率和硬度呈现不断增加的趋势;等温模锻和人工时效处理后的AZ91镁合金综合性能明显高于挤压铸态合金。     

直齿圆柱齿轮闭式精密模锻工艺

介绍了直齿圆柱齿轮闭式精密模锻工艺及预锻、终锻模具结构。闭式精密模锻与普通模锻相比，可节约原材料，降低能耗，提高锻件精度和质量，减少机加工工时，提高劳动生产率。     

LC4超硬铝合金超塑性压缩的力学特性

本文对供应状态的LC4R和LC4 CS合金棒材的超塑性等温压缩试验结果进行讨论。分析了压缩变形过程。确认未经任何超塑预处理的供应状态LC4合金具有轻微超塑性能。确定了两种状态的LC4合金的最佳变形工艺参数。本试验结果为压缩类成形零件提供了较佳的工艺参数。     

大型翼片超塑等温成形模具结构设计

根据大型薄腹板筋型翼片的外形尺寸和超塑等温成形工艺的特点,设计了超塑等温成形的模具结构。从模具型腔、扩张形飞过槽、导向装置和加热装置等设计阐明了模具结构的特点。     

LD钢超塑性压缩的力学特性的试验研究

研究了国产新型冷作模具钢ＬＤ钢在超塑性条件下压缩变形的力学特性，提出了其最佳超塑压缩变形的工艺参数。