轻压下技术在轴承钢连铸中的应用实践

为确定铸坯凝固末端位置进行了铸坯射钉试验,实施轻压下后对铸坯横向和纵向中心碳偏析进行了对比并分析了铸坯质量与等轴晶率的关系.     

轻压下在板坯连铸中的生产实践

简述了连铸轻压下技术原理,对轻压下压下区间、总压下量、压下速率和压下率等关键工艺与中心偏析的关系进行了研究分析,得到了现场轻压下工艺与中心偏析的一些规律,对现场轻压下试验有一定的帮助和指导作用。     

厚板坯连铸轻压下技术和轻压下扇形段

论述了浇注连铸厚板钢种板坯容易出现的质量缺陷, 采用轻压下技术的必然性及实现轻压下技术所采用的专用二冷扇形段的主要特点     

动态轻压下技术在板坯连铸机上的应用实践

轻压下可显著改善铸坯中心偏析与缩孔、疏松缺陷。以某公司新改建投产的板坯连铸机为对象,针对其二冷传热、理论压下量与压下效率开展了理论计算研究,并在此基础上开展了现场试验。结果表明：拉速对铸坯表面温度、压下区间和理论压下量无显著影响,但拉速增加0.1 m/min,两相区增长0.75 m,结晶器出口坯壳厚度减薄约0.5 mm;铸坯中心固相率f_s由0.3增加至0.9时,Q345压下效率由35%近似线性降低至6.7%。现场试验表明,对200 mm厚度的Q345钢采用6.0 mm压下量时,可更显著的改善其中心偏析与缩孔疏松缺陷,且未引发压下裂纹。     

拉速对连铸方坯轻压下率的影响

结合压下率理论模型,考察了连铸方坯在不同拉速下压下率的变化规律.结果表明,方坯压下率在轻压下入口处最大,沿拉坯方向线性减少;与板坯相比,两者的压下率值在轻压下入口处均相差不大,方坯压下率值在轻压下出口处较板坯小;拉速每增加0.1 m/min,方坯平均压下率减少约为0.04 mm/m.方坯压下速率的取值范围不受拉速影响,最大值和最小值分别为0.13和0.04 mm/min.压下速率沿拉坯方向呈线性减少,拉速越大,压下速率减少越慢;方坯的平均压下速率也不随拉速变化,保持定值0.088 mm/min,较板坯的平均压下速率小.     

动态轻压下技术在连铸中的应用

简述了凝固末端轻压下技术的原理,对其主要工艺参数轻压下的位置、压下率、总压下量、压下速率和拉速等的确定进行了讨论和分析。对比了使用末端轻压下技术的效果。末端轻压下技术对减少中心偏析很有效,对提高产品质量、生产高附加值产品有重要意义。     

不同钢种连铸板坯轻压下率的规律分析

结合压下率理论模型,考察了4个钢种连铸板坯轻压下率的变化规律.结果表明:低碳钢、低碳-包晶钢、包晶钢和中碳钢4个连铸钢种的压下率和压下速率的范围变化不大,分别为0.26-0.16 mm/m和0.37-0.22 mm/min;平均压下率和压下速率随钢种的变化也比较小,分别为0.21 mm/m和0.29 mm/min;钢种对压下量影响大,所需的压下量随两相区温度范围的变宽而增加.     

连铸板坯轻压下过程压下率理论模型及其分析

通过对连铸板坯的轻压下过程分析,导出了求解铸坯压下率的理论模型,并考察了不同拉速下板坯压下率的变化规律.结果表明,压下率在轻压下入口处最大,沿拉坯方向线性减少;拉速每增加0.2 m/min,平均压下率减少约0.04 mm/m;压下速率的取值范围不受拉速影响,最大值为0.36 mm/min,最小值为0.22 mm/min;压下速率沿拉坯方向呈线性减少,拉速越大,压下速率减少越慢;平均压下速率也不随拉速变化,保持定值0.29 mm/min.     

基于数学模型的连铸板坯轻压下率影响因素分析

以铸坯轻压下过程中的压下率模型为基础,研究了截面形状和拉速对压下率的影响。结果表明:在连铸板坯压下区内,沿拉坯方向的压下率和平均压下率均随厚度和拉速的增加呈线性减小;宽度对平均压下率与压下率的影响较小。     

涟钢板坯连铸轻压下技术的研究与应用

涟钢1号连铸机采用动态轻压下技术生产时,轻压下效果不佳,中心疏松和中心偏析达均到2.0级。通过射钉试验发现,实际液芯长度比模型计算长度短1.6~4.2m,故对铸机凝固末端预报进行了参数化修正,并在基础辊缝的基础上确定了正常与非正常浇铸条件下的轻压下参数,优化后的轻压下使铸坯中心疏松和中心偏析降到0.5级,铸坯横断面上不同位置的碳、锰含量也非常均匀,满足工艺要求。     

薄板坯连铸液芯压下工艺研究进展

薄板坯连铸技术已应用于冶金生产并取得显著效益。薄板坯连铸有两个主要核心技术；一个是曲面的结晶器，一个是液芯压下技术。文章介绍液芯压下技术及其在国内外的研究与应用情况，展望了该技术的基础研究路线和研究内容及应用前景。     

连续铸钢技术的发展

结合中国连铸发展情况对世界连铸发展作了简要回顾，并较为详细地介绍近年来发展起来的近科形连铸。     

世界连铸技术的主要发展

本文叙述了二十世纪80年代以来,世界传统连铸技术进入工业成熟期的主要发展动向。简要介绍了连铸在下一世纪的主要研究课题——连铸自动化、机械化及接近最终产品形状的连铸的目前进展情况。     

薄板坯连铸工艺液芯压下的有限元分析

简要介绍世界几种主要薄板坯连铸工艺。着重叙述应用大型通用商业软件MSC.MARC。模拟液芯压下时铸坯的变形，确定最佳压下方案的有限元分析，液芯压下应该在结晶器出口处及二冷区扇形段开始部分进行，这样能减小铸坯的应变。     

宝钢板坯连铸高效化浅析

参照高效连铸的要求,对宝钢板坯连铸的现状作了介绍和分析,认为宝钢从总体上已达到了高效连铸水平,但与世界先进水平相比尚有差距,为此提出今后发展的见解与建议。     

宝钢1930板坯连铸异钢种连浇的水模实验研究

对宝钢连铸一分厂60t中间包进行了1：3水模实验，主要研究非稳态条件下拉速、余钢量对不同钢种连浇时交接部长度的影响，以利于改进现场的操作。     

连铸板坯轻压下过程中的压下效率分析

通过对连铸板坯的轻压下过程分析,推导出了可全面反映压下效率的理论计算式,考察了压下量与液芯厚度对板坯压下效率的影响规律.结果表明;在相同液芯厚度下,当压下量小于2.3 mm时,压下效率随压下量的增加而增加;压下量大于2.3 mm时,压下效率不受压下量影响,保持某个定值;相同压下量下,压下效率随液芯厚度的增加而线性增加;当压下量大于2.3 mm时,压下效率η与液芯厚度h满足关系式: η=-0.00902 0.01155h.     

浦钢连铸大板坯表面横裂成因及对策分析

从振痕、钢中合金元素、二次冷却、结晶器液面波动、保护渣性能、板坯机械应力等方面 ,对浦钢连铸大板坯横裂纹成因进行分析 ,并提出相应的对策建议。     

液芯压下工艺对CSP连铸连轧SPA-H钢力学性能的影响

通过对珠钢CSP生产现场以同一炉钢水进行液芯压下LCR(Liquid Core Reduction)和非液芯压下工艺条件下铸坯和连铸连轧材力学性能及组织的检测,探讨了CSP工艺生产中LCR／非LCR工艺的异同以及对铸坯和成品材组织、性能的影响。结果表明：在珠钢CSP生产中,两种工艺下成品板材的组织和性能都非常优越,彼此差别不大,只是LCR工艺对铸坯性能改善较明显。