基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

基于UG的电池盒注塑模具设计与制造

在对电池盒塑件的精度要求和结构工艺性分析的基础上,利用UG NX 10.0建立塑件三维模型的基础上,借助其Mold Wizard注塑模向导模块设计了电池盒注塑模具。为降低型芯、型腔加工制造难度,优化设计型芯结构,采用整体式镶拼型芯结构,解决了塑件上多处方孔、开槽、安装孔的成型问题,从而降低了模具制造成本;为简化模具结构、提高生产效率,合理选择分型面,型腔布局设计为一模两腔平衡式布置;设计潜伏式浇口,避免塑件形成浇点,提高了塑件的表面质量。最后,利用UG数控加工模块,生成G代码,仿真了主要零件加工过程。     

弹性卡爪塑件注塑模设计

分析了塑件的成型工艺,介绍了模具的结构、设计要点与工作过程,重点分析浇注系统的设计。该模具利用塑件本身的弹性,巧妙地解决了脱模问题,经生产验证,模具结构设计合理,动作平稳,模具使用寿命长,塑件质量好。     

塑料弹夹注塑模具的设计

介绍了塑料弹夹的结构特点,在此基础上设计了塑料弹夹注塑模具.塑料弹夹注塑模具采用增材制造方式制作随形冷却水路,随形冷却水路按照冷却功效分为塑件内部冷却、塑件外部及筋板冷却两部分.塑料弹夹注塑模具的型腔采用两个镶块组合的结构,避免在开模时与随形冷却水路产生干涉.塑料弹夹注塑模具结构简单可靠、布置合理,可以有效提高塑料弹夹的生产效率.     

利用Moldflow辅助设计汽车内饰锁本体注塑模具

分析了汽车内饰锁本体的结构特点,根据塑件的结构特点,采用一模两腔的模具结构;利用Moldflow软件分析浇口的最佳设置位置和浇注系统;塑件侧面通孔、两端卡扣和小孔采用斜导柱侧抽芯机构成型,以避免空间的不足,中间卡扣采用斜顶抽芯成型,最后介绍了模具的工作原理,对同类的模具设计有一定的参考价值。     

线圈架注射模设计

介绍了线圈架注射模的设计,模具采用一模两腔结构.介绍了由斜导柱驱动的侧向分型与抽芯机构,以及先复位机构.采用推管和推杆联合作用,实现塑件的脱模.模具结构合理,生产效率较高,并且实现了批量生产,所生产的塑件质量满足要求.     

双色灭菌盒骨架注射模设计

针对双色灭菌盒骨架的尺寸与结构特点,确定模具采用点浇口浇注系统注射成型、推件板推杆联合推出机构、定制半成品模架以及T形导滑槽侧抽芯机构的主体结构。最后详细阐述了该模具的结构及工作原理,经生产实践表明,点浇口能满足塑件的质量要求,有利于塑件的填充。     

收音机前盖注射模设计

分析了收音机前盖塑件的工艺性,确定了模具型腔数目并选择了分型面,应用Pro/E和CAD等软件分析、设计注射模的成型零部件,分别对塑件浇注系统、侧向抽芯机构、脱模机构和冷却系统进行了设计。模具设计成一模一腔结构,采用点浇口形式及斜导柱侧向抽芯机构实现了塑件产品的注射成型。主要阐述了塑料注射模设计的基本过程,并对模具的设计结果进行了论证。经生产实践验证,该模具结构合理,塑件产品达到了生产要求。     

浅谈塑料模具设计与制造的工艺流程

塑料模具设计与制造是一个复杂的过程,而且理论与生产实践有很大的差异。以企业某塑件实例,按照带侧抽芯模具结构,详细介绍了中小模具企业模具设计与制造的实际工艺流程;论述了模具设计与模具制造同时进行时,模具设计与模具制造的具体工艺步骤,这种工艺流程提高了生产效率,在中小模具企业广泛采用;按照生产流程制造出合格塑件,为实际生产提供参考。     

注射模强制脱模设计

侧向分型抽芯机构是实际生产中常用的塑件侧凸或侧凹的脱模结构,然而对于一些结构特殊的塑件,设置侧向分型机构将给模具的制造带来困难,并增加模具的制作成本。当塑件的尺寸精度要求不高,塑件的结构和材料满足强制脱模的要求时,通过合理设计模具的分型顺序,利用塑件的弹性变形强制脱模,是一种简单易行的设计方法。本文通过对机油盖注射模典型结构的分析,总结了强制脱模的设计要点,可为同类注射模的设计提供参考。     

塑料螺纹盖注塑模具设计

通过对塑料螺纹盖结构的工艺分析,介绍了该塑件注塑模具的设计要点,重点阐述了成型零件、模架、浇注系统、脱模机构、冷却系统等主要结构的设计思路,并设计出该塑件的注塑模具结构。生产实践证明该模具结构合理、动作可靠、操作方便。     

纺织线夹器注塑模具结构设计

线夹器作为纺织机构中的常用塑件,功能作用非常重要。根据塑件对结构特点、质量要求以及生产批量的要求,从分型选择、浇注系统、抽芯机构、推出机构和冷却系统等方面对线夹器注塑模具结构进行了设计。所设计的模具整体上为一模四腔两板模结构,采用了斜导柱侧向抽芯和推管推出方案。     

手机底壳注塑模具设计

通过分析手机底壳塑件的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法,完成了模具的结构设计,阐述了模具分型面的选择、浇注系统的设计、模具成型部分和总装结构的设计等。经生产实践验证,模具结构合理、布局紧凑、生产效率高,塑件质量满足技术要求。     

基于UG电话上盖注塑模具设计与数控加工

以电话机上盖塑件为例,在对塑件的结构工艺性进行分析的基础上,采用UG中的模具设计与加工模块,进行塑件的模具设计与模具的数控模拟加工。通过实例表明,模具设计与制造的一体化应用,缩短了模具设计与制造的周期,提高了生产效率。     

面向并行工程的塑件全信息特征建模技术研究

分析了注塑模具的设计过程及塑件建模特点，提出了一种支持模具并行工程的塑件全信息特征模型，应用扩展数据库技术，研究了包括几何特征、精度特征和属性特征信息的塑件全信息特征模型的建模方法与技术，给出了塑件全信息特征建模系统的结构。     

医用连接管注塑模具的设计

以医用连接管塑件为例,对其进行了工艺分析,并介绍了适用哈夫模具结构的设计要点,针对模具注塑过程,设计了冷却水路,保证了塑件的成型。整套模具结构合理,动作可靠,生产精度高,可为同类模具的设计提供参考。     

线圈的注塑成型模具结构设计

对线圈塑件的形状进行了说明,就其结构工艺性进行了分析;重点对该塑件模具的斜导柱侧向分型与抽芯机构进行了详细的设计计算;同时简述了其他结构的设计方法,并设计出整个模具的装配情况。该模具利用比较合理的结构,以比较低的成本实现模具结构设计,适合大批量生产,在生产实践中得到了良好的应用。     

基于模型简化的冷却系统智能化设计研究

基于对注塑模具冷却系统设计过程及特点的深入分析,提出采用基于塑件模型简化方法和CBR及RBR相结合的推理技术,进行模具冷却系统智能化设计研究;并以UG软件为设计平台,建立了塑件模型简化模块和冷却系统智能化设计推理模块;最后通过圆形壳体塑件模具冷却系统设计过程,表明塑件模型简化方法在模具智能化设计中应用的有效性.     

基于UG电话上盖注塑模具设计与数控加工

以电话机上盖塑件为例,在对塑件的结构工艺性进行分析的基础上,采用UG中的模具设计与加工模块,进行塑件的模具设计与模具的数控模拟加工。通过实例表明,模具设计与制造的一体化应用,缩短了模具设计与制造的周期,提高了生产效率。     

浅谈塑料模具分型面设计

在注射模具的设计中,分型面的设计很关键,其设计的结果将直接影响到模具结构、模具加工难度和模具制造费用。论述了分型面设计中的一些基本原则,并对一些常见的塑件产品,由于分型面的选择不当而造成的缺陷进行了分析研究,为一些典型塑件产品的模具设计提供了一定的理论基础,提高了模具设计效率,减少了塑件产品缺陷。