用激光三点法进行深孔轴直线测量

深孔轴线直线度检测是全国性难题,文章构建了深孔直线度检测模型,首次提出"激光三点法",并设计了一种基于该方法的孔轴线直线度非接触式检测装置,介绍了装置核心部件的工作原理,分析了装置检测姿态,得到了任意孔截面的圆心空间坐标关于三个激光探头所测距离和光栅角度传感器所测转角的矩阵关系式,可准确得到深孔轴线对理想轴线的偏斜。装置具有自适应性,为非接触式检测,可全程动态检测并实时反映深孔轴线直线度水平。     

深孔直线度检测装置的设计及应用

提出用臂杆法测量深孔直线度。设计出深孔直线度检测装置的结构,并进行了系统误差分析。经实测深孔油缸直线度,表明该深孔直线度测量系统能满足测量要求,对深孔工件直线度现场检测具有一定的实际意义。     

深孔直线度检测装置的设计及应用

提出用臂杆法测量深孔直线度.设计出深孔直线度检测装置的结构,并进行了系统误差分析.经实测深孔油缸直线度,测量数据表明该深孔直线度测量系统能满足测量要求,对深孔零件直线度现场检测具有一定的实际意义.     

深孔直线度检测系统

针对深孔直线度测量的实际问题,提出了基于PSD的位置检测技术,建立了以激光二极管、PSD和自动定心装置组成的检测系统。设计了系统的自动调节检测装置结构和光学部分,并对检测系统进行了分析。从而为深孔测量提供了一种检测技术,该系统能满足测量要求,对深孔直线度检测具有一定的前景。     

基于三点法检测深孔直线度的测量系统

介绍了一种应用三点定圆原理测量深孔直线度的测量系统;随着测量杆的移动,通过传感嚣可获得被测孔的直线度误差数据,经数字信号处理,即对深孔的直线度误差做出评价.分析了测量误差对测量值的影响,验证了测量系统的精确性;并阐述了使用该系统可检测深孔直线度、圆柱度等形状误差值的多功能性.     

深孔综合参数测试装置设计及测试方法研究

针对目前深孔测试技术的不足,设计了一种基于激光测距的深孔综合参数测量装置,给出了测试方法,并基于最小二乘原理建立了测试数学模型。与现有测量系统比较,该装置可以实现精密仪器中深孔、盲孔的任意截面直径和直线度等孔径参数的测量。     

基于枪钻的超深孔直线度误差分析与试验研究

由于深孔加工朝着长径比、高直线度等方面发展,所以对深孔直线度误差作进一步研究有一定的现实意义。从枪钻加工过程中的初始偏移量、导向套与枪钻间隙值、枪钻系统偏心三个方面,对枪钻深孔加工直线度误差产生的机理进行分析研究,并结合理论分析,提出了降低和控制深孔直线度误差的方法。通过对某批超深孔工件的试验,验证了所设计组合式导向套在改善深孔直线度误差方面的作用,并通过对导向条进行合适的刃磨,可缩小直线度误差的波动范围。     

基于光轴法的深孔直线度测量装置设计

针对深孔直线度检测装置存在的环境适应性差、操作复杂以及直线度评定方法计算时间长等问题,提出了一种基于光轴法测量深孔直线度的方法,设计了以光电自准直仪为测量基础的深孔直线度测量装置。装置由反射镜、光电自准直仪、激光测距传感器组成的测量单元,与测量单元配合的高精度的自定心单元以及精密的行走单元组成。采用最小区域法与最小二乘法相结合的一种直线度评定算法更好地完成了深孔直线度测量,提高了深孔直线度测量的环境适应性,实现了深孔直线度的自动检测。     

基于相对比较测量法的深孔直线度测量系统

在分析国内外直线度测量方法和相对比较测量法原理的基础上,设计出了基于相对比较测量法的深孔直线度测量系统,对于解决深孔零件加工中的直线度检测具有实际意义。     

深孔直线度的测量装置设计及其算法

深孔直线度是深孔零部件质量的重要指标,由于深孔的自身特点目前尚无高精度高效率的测量手段。为此提出了一种利用超声波与反转法原理测算深孔直线度的理论及相关计算方法,设计了相应的测量装置。通过所设计的装置进行深孔直线度的测量及数据处理,实验证明该装置能满足测量要求,且效率高,具有一定的工程应用价值。     

基于PSD的深孔轴线度测量机器人设计

针对目前深孔轴线度测试技术的不足,设计了一种基于PSD的自定心深孔轴线度测量机器人。通过螺旋管道机器人驱动,带动内径自定心装置沿管道轴线前进,置于定心轴端的激光头发出激光束并照射到外置的四象限PSD面板,通过电路转换和数据采集实时显示当前管道位置的轴线位置,并完成所测深孔轴线的测量。与现有测量系统相比,该机器人可以实现精密仪器中深孔、盲孔任意截面直线度参数的测量。     

基于复合点位移的旋转棒料直线度检测及弯曲定位方法

通过分析现有空间直线度测量方法的优缺点,结合目前企业对于棒料直线度检测的现状和需求,提出了一种基于复合点位移的旋转棒料直线度检测方法并实现弯曲角度定位。通过研究空间直线度、圆跳动、全跳动等形位误差关系,确定采用螺旋线提取法为测量点提取方法,两端点连线法为直线度评价方法。通过激光位移传感器沿轴向运动采集旋转棒料的位移,建立位移变化信息与直线度的数学模型,从而判断棒料的直线度误差;并根据位移变化信息与转动行程的关系实现棒料的弯曲角度定位。基于上述方法,设计开发了一套直线度检测及弯曲角度定位装置,通过实验对测量精度与误差进行分析,结果表明该系统的精度、重复精度、弯曲定位精度满足实际需求。     

网格逐次逼近评定深孔轴线直线度误差的研究

针对深孔直线度误差评定中难以确定满足最小条件的评定基线的问题,提出利用网格逐次逼近评定深孔直线度误差的方案;以网格逐次逼近为寻优手段在两个半球面内搜索最优解,建立了满足最小条件原则的评定深孔轴线直线度误差的数学模型;将分别处于两个半球面内的节点两两组合放入坐标信息库的一行,每一行坐标信息确定一条评定基线,以一次网格细分后直线度误差值的最小值对应的两点重新构建球面逼近,通过球面的网格细分不断逼近最优解;网格逐次逼近评定深孔直线度误差可以为任意方向直线度误差的评定提供参考。     

挤压油膜阻尼器对深孔加工直线度的影响

深孔直线度误差是深孔钻削加工中的技术难题。为了提高深孔直线度和降低废品率,基于挤压油膜阻尼的工作原理设计了一种新型挤压油膜阻尼器,用于抑制深孔机床钻杆因转速过大造成的失稳。重点介绍了新型挤压油膜阻尼器的工作原理和系统动力学模型,并通过MATLAB仿真分析及试验验证,证实了新型挤压油膜阻尼器能够有效控制深孔的直线度误差。     

深孔加工连续测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废的可能,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要。根据深孔加工系统的特点,文中将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏。结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题。     

超声波测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

切削液对深孔直线度的影响分析与应用

利用切削液流体Reynolds公式和其引起的钻杆弯曲变形、倾角方程,建立了深孔加工直线度误差方程,揭示了流体入口压力、钻杆转动、涡动、挤压与深孔直线度之间的关系。指出在切削稳定状态下,减小流体入口压力,增加钻杆转速、减小钻杆涡动速度或者减小钻杆挤压速度均可改善深孔直线度。设计了新型多级喷射装置,通过增设分流腔和喷射级数来降低入口压力,可有效减小深孔直线度误差。设计了挤压油膜阻尼器(squeeze film dampers,简称SFD),利用油膜阻尼力减小深孔钻杆的涡动与挤压运动,来提高深孔加工直线度。试验了多级喷射装置和SFD共同作用下的深孔直线度误差,验证了钻杆在较低流体入口压力、较小涡动和挤压作用下加工的深孔有更好的直线度,为控制深孔加工直线度误差给出新的思路及设计方案。     

超声检测技术在深孔加工中的应用

深孔加工是在封闭或半封闭状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,有可能造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,本文将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

深孔加工的解决方案

<正>1引言孔的长度与孔的直径比大于10的孔加工,一般定义为深孔加工。由于深孔加工的刀杆受孔径限制,钻杆直径小长度大,造成刚性差强度低,切削时易产生振动、波纹等,从而影响深孔的直线度和表面粗糙度;钻孔时,在没有采用特殊装置的情况下,冷却润滑液难于到达切削区,造成刀具耐用度降低,同时,由于深孔加工排屑困难,经常造成钻头折断,因此深孔加工是孔加工中的一项难题。     

精密配合孔轴线直线度误差评定

小尺寸的精密配合孔轴线直线度误差的测量和数据处理一直以来都没有一种可靠和简便的方法。提出的基于MATLAB坐标法测量孔轴线直线度误差的测量设计,很好地解决了这一难题。通过实证研究,证明了该方法在精密配合孔轴线直线度误差测量上的优越性。