水射流主动补偿细长轴切削加工分析

针对低刚度细长轴在加工过程中因切削力而产生的回弹变形误差,提出了一种水射流辅助支撑细长轴加工的新型加工方法,建立了细长轴切削加工变形补偿模型,并分析细长轴在有无水射流支撑作用下的变形情况。最后,对细长轴在有无水射流辅助支撑作用下进行了实验对比分析。结果表明,水射流辅助支撑可很好的减小细长轴加工误差,为提高细长轴的质量提供理论指导。     

水射流辅助支撑改善细长轴加工中的弯曲变形

采用一种以水射流作为细长轴车削加工过程中的辅助支撑的新方法来改善细长轴在车削加工中的弯曲变形,进而提高工件的加工精度。并分别研究了在有水射流和无水射流加工条件下细长轴的直线度、圆柱度以及粗糙度。研究结果表明了水射流辅助支撑不仅有效的减小了细长轴车削加工过程中的弯曲变形,而且也改善了细长轴的圆柱度和表面粗糙度。     

细长轴车削加工误差的分析

针对细长轴的车削加工。分别对在一端卡盘夹紧、一端顶尖支承及两端顶尖支承的装夹条件下车削加工时的变形进行力学分析。建立在切削力作用下产生弯曲变形的解析模型。算侧表明：逆向车削时轴的弯曲变形以及加工误差远小于同等条件下正向车削的变形和误差。     

基于射流支撑的细长轴加工精度

细长轴是典型的低刚度零件,在生产生活中有着广泛的应用,由于其刚性较差被认为是机械加工中的难题。专家学者和技术人员都在这方面进行了相关研究,新工艺、新技术层出不穷,而至今还没有一种方法可以高效地加工出质量优异的细长轴。文章对细长轴加工力学模型的进行了分析,并设计了一种以切削液为介质的射流作为细长轴车削的柔性辅助支撑新的加工方法。最后,通过实验验证了射流支撑细长轴加工误差补偿方法的有效性和可行性。     

关于逆向车削加工细长轴误差的力学分析

针对细长轴车削加工，分别在两种不同装夹条件下(一端卡盘夹紧、一端顶尖支承和两端顶尖支承)进行正向切削和逆向切削时的工件变形进行了力学分析，建立了正逆向切削工件在切削力作用下产生弯曲变形的解析模型。具体算例表明：逆向切削时工件的弯曲变形以及由此引起的加工误差远小于同等条件下正向切削的变形和误差。该模型及分析结果可用于细长轴加工的工艺设计。     

细长轴超声波辅助振动车削试验研究

在细长轴车削加工过程中,切削力是影响加工质量的重要因素之一。由于超声波辅助振动车削加工可大幅度降低切削力,因此,本文通过超声辅助车削加工细长轴的试验研究了超声辅助车削对于改善加工质量的作用。研究结果表明,超声辅助振动车削不仅可以改善细长轴表面粗糙度,还能够有限度地降低切削变形。     

细长轴的切削加工精度及切削效率的控制研究

细长轴广泛应用于各种机械当中,但细长轴的长径比一般都大于25,故在加工时存在一定的困难。通过对细长轴应用场合的介绍,对切削加工时的误差来源进行了介绍,并分析了细长轴弯曲变形的原因,从而提出了在保证细长轴精度的同时,如何提高其切削效率的方法。     

车削加工细长轴的工艺优化

细长轴是指长度L与直径d之比大于20(即L/d＞20)的轴类零件.细长轴的加工精度主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等.细长轴的加工难度较大,在加工过程中,工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力、惯性力等外力作用下会产生不同程度的变形,使刀具与工件之间的相对位置发生变化,从而造成加工误差.如对机床、夹具、刀具的受力变形忽略不计,则工艺系统的变形将完全取决于工件的变形.因此,增加细长轴工件的刚性显得尤为重要.为了改善细长轴的车削加工效果,我们通过对细长轴的加工受力分析,采取了一系列工艺优化措施,如采用跟刀架增加工件刚性,使用弹性回转顶尖解决工件热变形(伸长)问题,采用高速反向切削减少工件的弯曲变形和振动,选择合理的车刀几何形状及切削用量等,较好保证了细长轴的加工质量.     

CA6140机床车削细长轴刀具角度浅析

在CA6140车床加工细长轴时,由于振动、变形、刀具磨损等因素影响,废品率很高,需要一套完整的工艺、工装方案才能解决细长轴的加工问题。本文从刀具角度选择方面分析了产生加工误差的因素,并提出车削细长轴时合理的刀具角度。     

高速逆向车削细长轴

本文对加工细长轴正向切削和逆向切削时的受力和变形进行了分析，建立了在切削力作用下发生弯曲变形的力学模型，并对机床——工件——刀具组成的工艺系统进行综合优化组合，得出高速逆向切削细长轴可以提高轴的刚性，减少其弯曲变形，保证轴的加工精度的结论。     

细长轴切削加工研究进展及其展望

细长轴类零件由于长径比大、刚性差,在加工过程中易出现振动,变形,加工质量不易控制,属于典型的难加工零件之一,相关学者对此开展了大量的研究工作以提高其加工精度和加工表面质量。本文详细介绍了细长轴切削加工性能、加工工艺改进、辅助装置及夹具设计等方面的研究现状,并对细长轴高效精密加工技术的下一步研究重点进行了展望。     

细长轴磨削加工的关键技术研究

细长轴刚性较差,在加工过程中因机床及刀具等多种因素影响,工件易产生弯曲变形,特别是磨削加工的细长轴,由于零件的尺寸公差、表面粗糙度要求较高,又因磨削前工件一般已经进行过淬火或调质等热处理,磨削时的切削力和切削热更容易引起工件变形,从而影响尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。从消除工件残余应力、如何选择砂轮和修整砂轮、合理选择磨削用量、适当选用辅助支撑减振棒和中心架跟刀架、正确运用切削液和减少顶尖压力等措施,很好地解决了细长轴加工的问题,成为加工细长轴的关键技术。     

微型细长轴类零件的车削加工工艺实践探索

本文以某微型细长轴零件为例,针对该零件加工过程中,在受到零件结构、床鞍干涉等因素的影响,无法使用中心架、跟刀架、顶尖进行辅助支撑的情况下,探索如何改善此类零件在车削加工过程中因刚性差、受切削力的作用出现变形和振动的现象。经实践,通过选择合适的毛坯尺寸,合理安排加工顺序,优化刀具几何形状,采用分层、分段组合加工法及挡屑装置等加工工艺,可有效增强微型细长轴类零件在车削加工中的刚性,有效减少因受力而产生的变形和振动。     

可逆向车削技术及应用研究

可逆向车削是一种新颖的加工方法，其特点是车削过程中，利用切削刃的对称性，使得刀具能够正、逆向实现进给运动，以缩短工艺路线、减少刀具数量和辅助时间。文中分别在正向、逆向进给条件下，从力学角度来分析细长轴车削加工弯曲变形而产生的加工误差大小，建立了力学模型，并结合实例进行了计算分析与实验验证。研究结果表明，该模型较为合理，可用于指导细长轴加工的工艺设计。     

细长轴车削加工动态变形研究

细长轴作为航空发动机中的重要零部件,由于自身特征和传动特性,加工中极易产生变形,致使加工效率低,无法保障加工尺寸精度。为了满足国防工业对航空发动机关键零部件的高精度要求,拟用数学建模、切削原理及有限元分析思想,探究细长轴车削加工动态变形。文章研究细长轴力学模型,分析细长轴车削加工的静态特性和动态特性,得出细长轴长径比对细长轴加工过程的变形影响和细长轴加工中跟刀架使用对其变形的影响。     

过定位对细长轴加工精度的影响研究

细长轴因其刚度差,在加工过程中极易产生变形.通过对六点定位原理进行研究,对加工中的细长轴进行受力变形分析,采用合理的过定位方式,减少了细长轴的变形,达到了提高加工精度的目的.     

细长轴活塞杆加工精度的提升方案

某细长轴活塞杆是某型号压缩机主机关键部件,属于精密加工零件,运行过程中连接十字头与活塞体,细长轴活塞杆加工质量直接会影响十字头及活塞体的正常运行。活塞杆的精磨后粗糙度要求为0.2,同轴度、圆柱度、直线度为0.03mm左右。由于细长轴刚性很差、车削加工时受切削力、切削热和振动等的作用和影响,极易产生变形,出现直线度、圆柱度等加工误差,不易达到设计的技术要求,造成高废品率。本文通过分析加工过程影响细长轴活塞杆精度和表面质量的因素,从设备、工装、工艺方面研究其解决方案。     

细长轴数控车床径向进给系统和刀台一体化设计

从力学角度分析细长轴类零件车削加工变形原因,提出细长轴数控车床径向进给系统和刀台一体化设计方案,解决由于机床结构的原因所造成的细长轴类零件车削加工变形问题。     

钛合金细长轴有限元仿真及补偿技术

针对航空产品钛合金细长轴加工精度达不到工艺要求的难点,提出对钛合金细长轴进行有限元仿真,通过建立细长轴有限元模型,求解出不同节点处的位移值,根据各节点位移值拟合误差补偿曲线,由误差补偿曲线推导出细长轴误差补偿公式并设计数控插补算法对细长轴进行补偿,最后采用该方法在数控机床上进行验证。结果表明:该方法能提高细长轴加工的误差并降低细长轴加工报废率。     

钛合金细长轴的车削加工

钛合金是一种难切削加工材料,细长轴是一种难加工工件,钛合金细长轴加工难度更大。 一、主要难点 1、钛合金切削性差 主要原因是钛合金强度高,切削力大,导热系数小,切削温度高;化学活性大,易加工硬化;切屑变形系数小,切削力集中于刀尖处,刀具易磨损,耐用度低;弹性模量低,抗弯能力差。 2、细长轴刚性差 工作长度L与直径D之比大于15(即L/D>15)时,一般称为细长轴。加工细长轴时,在切削力和切削热的作用下,容易弯曲变形,并产生