某铜金精矿焙烧-酸浸-氰化综合回收金铜工艺研究

对吉林某浮选铜金精矿进行了焙烧-酸浸-氰化浸出综合回收金、铜的试验研究。焙烧的最佳焙烧条件为：焙烧温度550 ℃, 焙烧时间1.5 h。焙砂硫酸浸出的最佳条件为：酸浸温度75 ℃, 酸浸时间4 h, 初酸浓度40 g/L, 液固比4。氰化浸金的最优条件为：氰化钠初始浓度3‰, 氰化时间24 h, 液固比2。试验结果表明, 该工艺技术指标较好, 金、铜浸出率分别为99.06%和97.63%。     

某浮选金精矿的氰化浸出工艺研究

研究了某浮选金精矿的氰化浸出过程，考察了金精矿粒度、氰化钠浓度、氧化钙浓度、浸出时间及液固比等对该浮选金精矿氰化浸金率的影响。在最佳浸出条件下，其氰化浸金率可达到97％以上。     

酸浸渣再磨提高金浸出率的试验研究

中原冶炼厂氰槽有大闰矿沉积,造成大量金损失。采用酸浸再磨可有效地提高金的氰化浸出率,并解决氰化槽沉积问题。     

酸浸预处理提高金矿焙烧烟尘中金浸出率的研究

为提高难处理金矿焙烧烟尘中金的氰化浸金率,采用强酸酸浸对其进行预处理,考察了酸浸液固比、温度、时间及搅拌速度对氰化过程中金浸出率的影响,确定了最佳酸浸条件为:酸浸液固比0.98∶1、温度85 ℃、时间2 h、搅拌速度500 r/min,此时烟尘的氰化浸金率为91.04%。     

金精矿/软锰矿联合浸出提取金、锰工艺研究

以湖南黄金洞高砷高硫金精矿为原料, 开展了金精矿/软锰矿联合浸出提取金、锰新工艺研究。两矿氧化还原浸出, 可同时实现软锰矿还原浸出与黄铁矿、毒砂氧化分解。两段氧化还原浸出条件为: 两矿比5.4∶1, 酸矿比0.98∶1, 温度90 ℃, Ⅰ、Ⅱ段浸出时间分别为4 h和24 h, 在此条件下锰浸出率大于95%, 黄铁矿、毒砂分解率达到了99%; 氧化还原浸出渣金氰化浸出率随黄铁矿、毒砂氧化分解率提高而提高, 但在硫化矿几乎完全氧化分解情况下, 仅为70.56%, 有待进一步查明原因, 从而优化氰化浸出工艺条件。     

某含砷锑难选金精矿氰化浸金试验

对某含砷锑难选金精矿进行了预先碱浸-焙烧-氰化试验研究,着重探讨了硫化钠浓度、浸出温度、浸出时间、焙烧温度对试验结果的影响。试验结果表明：在硫化钠浓度为90 g/L、氢氧化钠浓度为20 g/L、液固比为1∶1的条件下常温浸出30 min,锑的浸出率为96.55%;碱浸渣在750 ℃焙烧1.5 h、焙烧渣在液固比为1.5∶1、pH值为10～11、氰化钠浓度为8 kg/t的条件下氰化浸出48 h,获得了金浸出率为84.82%的试验指标。     

某难处理金矿生物预氧化研究

某金矿黄铁矿含量5.31%、氧化率6.02%,直接氰化金浸出率仅27.78%,属典型的低品位硫化物包裹型难处理金矿。为评估生物堆浸预氧化工艺对该矿石的工业化应用前景,开展了直接氰化浸出试验、生物搅拌预氧化试验和生物柱浸试验,考察了黄铁矿氧化率和金浸出率的关系以及温度对黄铁矿氧化率和金浸出率的影响。生物柱浸试验获得良好指标：原生矿破碎至P₈₀=5.5mm,在室温条件下(8-30℃)预氧化221天后,黄铁矿氧化率62.7%,金的浸出率为52.3%,氰化渣金品位为0.47g/t,较直接氰化浸出(金浸出率27.78%)金浸出率提高34.92个百分点。     

某高砷高硫金精矿焙砂浸金特性的研究

某高砷高硫金精矿焙砂含Au 84.27 g/t, 含As 0.55%、S 1.03%, 生产现场金的氰化浸出率不足80%, 迫切需要查明该焙砂的浸金特性。结合化学成分和物相分析, 发现含铁物相包裹是浸金渣中残留金难以浸出的根本原因。浸金渣残留金(19.54 g/t)中包裹金占96.66%, 主要包裹物相有氧化铁、毒砂和黄铁矿等含铁物相, 92.68%的包裹金存在于这些含铁物相中。浸金试验中焙砂及浸金渣所达到的浸出率分别只有84.47%、16.70%, 进一步验证了含铁物相中的包裹金极难浸出, 焙砂的浸金率很难继续提高。     

提高硫酸化焙砂中金和铜浸出率的研究与实践

为了提高硫酸化焙砂中金和铜的浸出率,降低尾渣金品位,减少铜对氰化浸出过程的影响,考察了焙砂粒度、硫酸浓度、温度对硫酸脱铜率和脱铜渣氰化浸金率的影响。结果表明,焙砂(矿粉粒度-0.045 mm粒级占90.16%)在酸度25 g/L、液固比1.5∶1、80 ℃下浸出2 h,硫酸脱铜率达93.62%。脱铜渣在NH₄HCO₃用量10 kg/t、液固比1.5∶1、NaCN浓度0.10%条件下浸出60 h,金浸出率高达98.04%。根据研究结果,通过提高硫酸脱铜温度、硫酸浓度和氰化浸出过程增加旋流器和浸出槽数,采用两段浸出-两段洗涤措施,对现有生产流程进行了优化,铜和金回收率得到了明显提高,获得较好的经济效益。     

用机械活化方法强化难处理金矿浸金过程的研究

本文分析了机械活化强化浸金的原理 ,用次氯酸钠作浸金剂在碱性条件下对广西贵港六梅含砷金矿进行了实验研究 ,总结了不同活化介质对金浸出率和浸金剂初始浓度对金稳定性的影响 ,实验条件下 ,反应时间约在 6 0 min时 ,金浸出率达到最大值     

过氧化氢助金的氰化浸出研究

通过用Ｈ２Ｏ２对某金矿金精矿进行助金的氰化浸出试验研究，探讨了在实际浸出过程中矿浆ｐＨ值对Ｈ２Ｏ２稳定性的影响，Ｈ２Ｏ２用量对矿浆放氧速度，溶氧量和金的浸出率的影响，结果表明，过氧化氢助金浸出可大大缩短金的浸出时间，提高浸出率。     

山东某金矿氰化浸出过程中影响因素的研究

通过对山东某金矿浮选精矿的氰化浸出研究 ,探讨了影响金矿氰化浸出的因素。研究结果表明 :通过优化金矿氰化浸出的各种因素 ,可提高矿浆中的“有效溶解氧”,改善氰化浸出环境 ,提高浸出速度 ,缩短氰化浸出时间 ,降低氰化物用量 ,提高金矿氰化浸出效果     

用搅拌磨湿法超细磨得金精矿的氰化浸出工艺研究

研究了搅拌磨湿法超细磨得金精矿（-20μm＞97%）的氰化浸出工艺,探讨了影响金精矿氰化浸出的因素,并与常规滚动式球磨机湿法磨得金精矿氰化浸出指标进行对比。结果表明,通过优化氰化浸出各种因素,可大大缩短氰化浸出时间,氰化钠和碱石灰用量分别降低了1 kg/t、1.47 kg/t,金的浸出率提高了0.49个百分点,浸渣含金量降低了0.21 g/t,效果显著。     

广西某金矿石选矿工艺试验

广西某含砷金矿石金品位4.20 g/t,含砷1.76%,金主要呈超显微金、胶态金的形态包裹于黄铁矿、毒砂及其次生矿物褐铁矿中,嵌布粒度细,较难选别。为回收该矿石中的金,分别采用直接浸出工艺和浮选-焙烧-浸出工艺进行选矿试验。结果表明：①堆浸直接浸出工艺金浸出率低,在入浸矿石粒度-5 mm时浸出率仅28.48%;②全泥氰化浸出工艺在磨矿细度-0.074 mm 6.58%时,金浸出率34.03%,仍不理想;③浮选-焙烧-浸出工艺在磨矿细度-0.074 mm 5.74%、焙烧温度550 ℃、氰化钠用量1 500 g/t时,可获得金浸出率90.43%的良好指标,可作为确定该金矿石选矿工艺的技术依据。     

液相氧化剂辅助浸金的试验研究及其作用机理的探讨

对湖南衡阳某地的金矿石进行了氰化浸金的试验研究。结果表明，与通压缩空气相比，过氧化钙与高锰酸钾按重量配比４∶１混合辅助浸金，金的浸出率提高１０．２８％，浸出时间降低４０％，氰化钠耗量降低５０％。借鉴高分子化学的研究成果，对辅助浸金的机理进行了探讨。提出了过氧化物和高锰酸钾等液相氧化剂大幅度缩短氰化浸出时间的原因，可归结为强化了自由基ＨＯ．反应。     

云南某金精矿氰化提金试验研究

对云南某金精矿进行氰化提金工艺研究,该金精矿含金33.3 g/t,其中金主要以自然金的形式赋存于硫铁矿物或风化的金属氧化物裂隙中。试验主要从磨矿细度、氰化钠用量、石灰用量、浸出时间、液固比等几个因素考察对浸出率的影响,并通过试验确定了最适宜的工艺条件,在此条件下金浸出率可达97.90%。同时,研究了加助浸剂双氧水对浸出率、氰化钠耗量、浸出时间等工艺参数的影响。结果表明,加助浸剂可显著加快金的浸出速率,缩短浸出时间,并减少NaCN消耗。     

金回收技术的研究

银洞坡金矿选一厂氰化浸出过程中存在着金浸出率低、泡沫外溢造成的金的流失和氰化尾渣含泥高严重影响氰化尾渣综合回收等主要问题。针对这些难题,提出并研究了磨矿与药剂组合的新工艺,使浮选金精矿品位由39 43g/t提高到53 19g/t,金浮选-氰化浸出总回收率由80 92%提高到90 54%;解决了所存在的三大难题。     

某浮选金精矿浸出工艺优化试验研究

某浮选金精矿氰化浸出尾渣中Au品位1.58 g/t、Ag品位49.88 g/t,为了探索尾渣中目标矿物解离特征以及金、银未充分浸出的原因,对该浸渣开展了系统性工艺矿物学分析,结果表明,浸渣中裸露金含量占63.85%,这部分金在氰化浸出过程中属于可回收金;浸渣中有36.15%的金以包裹体形式存在,磨矿细度较粗是导致金金属流失的原因。在工艺矿物学研究基础上进行了浸出条件优化试验,确定适宜的金精矿浸出条件为:磨矿细度-0.037 mm粒级占95%、矿浆浓度50%、氰化钠浓度5 g/L、浸出时间36 h、溶氧度4.6 mg/L。在此条件下Au浸出率为99.30%,较现场生产提高1.73个百分点;银平均浸出率为64.41%,较现场生产提高24.41个百分点。