微光成型法实体模型固化过程的仿真

微光成型法在微小机械结构制造中的应用，能有效地提高设计的成功率。根据三维实体模型离散后的平面实体的特征，分别生成轮廓扫描和内部充填的行栅式扫描所需的CNC指令代码，再根据这些代码和微光成型法的基本成型原理，利用图形接口软件OpenGL和编程软件VC，实现了平面实体固化成形和立体层叠固化成型过程的仿真。从而可以检验数据处理和成型工艺参数设置的正确性，避免成型加工时可能出现的错误。该方法已在微光成型系统中得到了应用。     

微光成型法固化成形路径的生成和检验

为了对平面实体进行曝光固化 ,需要同时得到平面图形的轮廓和内部填充的扫描轨迹。为此 ,利用CNC自动编程系统中的“C刀补”功能 ,实现了平面轮廓环扫描路径的自动生成 ;并在此基础上 ,用“辅助直线法”生成了平面实体填充固化所需的“行栅式”扫描路径 ;最后 ,利用VC的编程功能 ,分别实现了轮廓扫描和行栅扫描路径的实时检验     

微光成型法三维成型装置的研制

简要介绍了微光成型技术的原理，主要分析了适用于微光成型技术制造微结构的三维成型装置的设计方法，并通过计算和实际检测，证明本设计可靠实用。     

微光成型法图形数据的提取和处理

利用对AutoCAD实体徒刑模型的等高截交处理。获取一系列截交面图形数据。再以DXF格式和LDI格式进行提取和保存,从而获得便于进一步应用的图形数据。并在此基础上进行了立体模型的再现。以验证等高截交处理的合理性和正确性。     

微光成形法平面轮廓扫描路径的生成

提出一种基于任意形状平面图形的内、外轮廓数据处理的新方法,并针对AutoCAD实体模型的等高截交面轮廓的封闭有向环及内、外环进行判别,实现了平面轮廓扫描中的方向判别和轨迹生成的自动化.     

车用斜齿轮模型的UG旋转成型法研究

斜齿轮模型的全参数化对车用变速器、润滑油泵等的建模效率影响甚巨,在分析斜齿轮UG建模方法的基础上,指出当前通用的"扫描成型法"根本不能实现模型的全参数化,并说明了模型采用圆弧过渡曲线的不足.为实现彻底的参数化,作者首次提出了"旋转成型法",且阐述了在该方法下模型分解的必要性.结合全部采用由规律曲线生成的的齿形轮廓线和螺旋线,能够确保斜齿轮模型的精确性、可靠性和全参数化.     

基于三维实体模型的多坐标数控加工过程仿真

概述了目前数控加工程序仿真系统的各种设计方法,分析了在三维实体模型中多坐标数控加工过程仿真研究的关键技术,并提出了实现方法。通过实际仿真系统的开发和系统运行表明,提出的方法简洁有效,系统运行可靠。     

基于UG的斜齿轮三维参数化设计方法——扫描成型法

提出一种斜齿轮三维参数化通用设计方法———扫描成型法。该方法利用UG软件的相关功能 ,生成斜齿轮的端面和法面轮廓线 ,并沿螺旋线扫描获得斜齿轮廓面 ;通过对造型实体进行裁剪操作生成单个轮齿 ,然后通过布尔运算获得完整轮齿 ,最终实现对斜齿轮的计算机辅助三维实体造型     

摆线轮结构件高速铣削过程中铣削力的有限元仿真分析

为了分析高速铣削过程中摆线轮结构件的铣削力的变化规律,基于复杂的摆线轮轮廓,建立了高速铣削过程中该轮廓的铣削力有限元模型。该模型针对摆线轮齿廓加工的工艺特点:即硬度高、壁薄和轮廓复杂等,借助有限元软件DEFORM-3D,将高速铣削过程中的摆线轮齿廓分为3段,根据每一段的几何形状不同,结合材料性能、本构关系以及剪切断裂分离理论,建立不同切削方式的切削力仿真模型并进行仿真,仿真结果表明:摆线齿廓的铣削力呈现出周期性的变化规律,并且铣削合力随铣削速度的增加而减小,工件受到的径向力随进给量的增大而显著增大,切向铣削力受进给量的影响较小。该铣削力模型经试验验证,试验结果与仿真结果具有较好的一致性。     

新型滚柱式货叉的设计及仿真分析

普通挂钩型货叉在装卸货物时需要托盘配合作业,因托盘的使用而造成生产成本增加和占用储运空间等问题。经过研究分析并在消化吸收国外产品技术的基础上,初步设计一种新型滚柱式货叉。建立了滚柱式货叉的三维实体模型,分析其基本工作原理,并对主要部件滚叉主体进行了有限元分析,计算结果表明滚叉主体在强度和刚度方面均满足要求,为这种新型货叉的进一步改进及优化设计提供了理论依据。最后研制了原理样机并进行了试用验证。     

立体光刻成型技术进展

阐述了立体光刻成型技术的原理、所需设备、光固化胶性能、零件特征等，并对美国、日本等国家的状况作了介绍和评论。     

摩擦驱动压电微位移动力模型与Simulink仿真

基于光栅刻划机驱动机构(宏动--摩擦驱动、微动--压电陶瓷)建立驱动模型和动力学模型即二阶弹簧阻尼系统动力模型,通过对宏动部分与微动部分的位移输入,模拟其最终刻划刀具位移量,通过应用Matlab中Simulink部分对涉及的计算表达式进行求解,绘制刀具定位的相应仿真曲线。得到理论摩擦驱动和压电陶瓷组合(以下叫实验组合)位移曲线与常规组合(如滚珠丝杠、齿轮齿条等)运行曲线。得出实验组合位移规律性强、控制方便、能够达到设计的精度要求。     

基于SolidWorks图形系统的数控加工过程模拟

介绍了基于SolidWorks三维建模软件,通过OLE接口技术开发数控加工过程仿真系统的方法.通过开发实例,说明了软件系统的组织框架及SolidWorks API在VB中的调用方法,所开发的仿真系统经实际使用,取得了满意的效果.     

基于Pro/E的柴油机连杆加工过程仿真

介绍了使用Pro／E软件进行船用柴油机连杆的建模和仿真加工过程的内容。讨论了建模时应注意的问题，以及加工过程仿真的步骤。并生成了加工所需要的数控代码。     

模具开发过程的工作流建模与仿真优化

首先介绍了工作流技术,然后运用工作流技术对模具开发过程进行了建模,最后采用工作流仿真软件对所建立的工作流模型进行了仿真分析和优化.通过对模具开发过程进行工作流建模和仿真优化,指出了工作流技术能够为模具企业的生产管理方式变革提供新的思路.     

多级粗糙间隙内的两相微流动数值模拟

以带沟槽抛光垫多级粗糙间隙内的固液两相微流动为研究对象,基于计算机模拟生成多级粗糙表面,利用格子Boltzmman方法(Lattice Boltzmann method,LBM)计算微观流场,对抛光液在多级粗糙间隙内的流动过程以及固体颗粒的运动轨迹进行分析。探讨将这种新的抛光液两相微流动分析方法用于平坦化机理研究的可行性,并初步研究固体颗粒在多级粗糙间隙内的运动和碰撞过程,分析固体颗粒的运动特性。研究表明,多级粗糙表面的计算机模拟生成技术结合稀疏两相流模拟可以用来分析多级粗糙间隙内抛光液流动和固体颗粒运动轨迹。通过对抛光垫多级粗糙间隙内两相微流动的研究,有助于揭示晶片表面缺陷产生的机制,并提出减少缺陷的抛光垫微结构设计及修整方案。     

基于网格的铸造凝固过程数值模拟系统

针对铸造凝固过程数值模拟技术存在的缺陷,研究了如何将计算机模拟技术与网格技术相结合,提供强大的网格计算服务,为企业节约生产成本.本系统采用了基于开放网格服务结构的网格体系结构和Globus3.0的网格工具包,构建了基于网格的并行模拟系统.     

高真感虚拟车削加工系统中工件模型的建立

提出对虚拟车削加工中工件物理信息处理的问题，使用扫描体方法实现了实时虚拟加工。同时提出了工件的形状误差和表面误差模型以及切屑生成模型。此方法实现了虚拟车削的高真感仿真，克服了以往的代码校验软件中无工件物理信息和工件的成品信息的缺陷，同时增强了软件的沉浸感。