铝合金薄壁零件数控加工夹具问题探讨

以铝合金薄壁零件数控加工夹具使用为例,介绍了薄壁零件在数控机床铣削加工过程中的装夹方法.在实际生产过程中,对夹具进行了优化改良,有效减少了工件的装夹时间和定位时间,提高了加工效率和加工精度.满足了月产20万件的批量生产要求,使产品的工艺性、经济性得到显著提高.     

复合加工与智能化——国内外复合车铣加工中心典型机综述

目前,世界上越来越多的复杂零件采用复合机床进行综合加工。复合加工机床已成为机床发展的一个重要方向。因为复合加工机床突出体现了工件在一次装夹中完成大部分或全部加工工序,从而达到减少机床和夹具,免去工序间的搬运和储存,提高工件加工精度,缩短加工周期和节约作业面积的目的。     

缩短模具加工周期

由于机床制造技术的迅速发展,机械制造领域正在酝酿着巨大的变化。数控机床发展成多轴机械加工中心,集约各种工序为一体,明显地缩短了辅助时间,提高了生产率,同时减少了工件的装夹次数,提高了加工精度。如果制造摸具的时间可以缩短,那么,由于时间需求减少,每件产品的固定开销就可降低。缩短摸具加工周期贯穿在模具制造的整个过程。     

一种半圆弧面支架加工工艺

为有效解决车削加工工件两侧圆弧时,工件需转换二次装夹,导致定位精度不高和加工偏差,达不到工件工艺要求的形位公差,以及加工工件尺寸不稳定等问题,制作了专用工装装夹,将工件扣装在工装上,控制夹具体厚度,在工件装夹后,两圆弧面构成一整圆弧面进行车削加工。通过应用该工装,改两次装夹为一次装夹,实现对圆弧侧面的加工,提高了加工精度,保证了产品质量。     

DMG——万能机床的先驱者

德马吉中国(DMG)是万能机床的先驱者。过去25年来,DMG已无可争议地成为全球五轴铣削市场的领跑者。最近11年,DMG的铣车复合加工机床进一步巩固了该公司在全套加工领域的杰出地位。自1999年第一台铣车复合加工机床上市以来,在这些卓越的多功能机床中,仅FD系列就已在全球销售700台以上。目前,随着产品生命周期的变短和产品型号的增多,导致金属切削的总量减少;"适时生产"日益普遍,导致各个批量的加工数量减少。同时,部件越来越复杂,精度要求却越来越高。由于成本压力不断上升、要求的加工速度更快、交货周期更短,也由于工件越来越复杂以及工件尺寸精度和几何精度要     

数控铣床加工特殊零件的夹具

本文以模型直升机上的重要部件主旋翼夹座在数控铣床上加工为例,这样即有利于提高加工效率也利于保证加工精度。针对主旋翼零件在实际生产过程中,就曾遇到在零件装夹过程中出现问题,对此问题进行改良,从而设计了一套夹具,用此夹具装夹工件进行加工,以有效地减少工件的装夹和定位时间,最终达到提高加工效率和加工精度,在对工件批量生产较大时价值更加明显。     

瑞士五坐标加工中心典型电动机故障分析（上）

近年来,机械加工产品日趋多样化、少量化与复杂化,最典型的是型面复杂的叶片加工。多轴联动的加工中心设备正突出体现了工件在一次装夹中完成大部分或全部加工工序,完全能够满足叶片加工要求,而且避免了多次定位误差的积累,从而保证了工件质量,并能达到更高的精度要求。     

电火花线切割加工中不同类型工件的装夹方法

在电火花线切割加工中经常会遇到装夹不同类型的工件。对于不同类型的工件,必须采用不同的装夹方法,否则工件就可能夹不牢,导致工件移位或者倾斜,加工出来的工件不符合精度要求,有的甚至把工件夹变形,令工件报废。     

某运载火箭复杂薄壁壳体数控加工工艺研究

针对大型复杂薄壁壳体加工易变形及加工精度难以满足要求的问题，对数控加工工艺进行了研究，以某运载火箭尾段为例，为了能有效控制工件的加工变形，保证成品的加工精度，通过分析工件的结构特征和影响加工变形的主要因素，有针对性地制定了合理的数控加工工艺方案，包括合理安排加工工序、采用适当的去应力时效方法、优化装夹方案和合理规划刀具路径，实现了工件的变形控制和有效装夹，保证了工件的成品精度要求。最后通过实际加工应用，有效验证了工艺方案的正确性和有效性。     

装夹方案与加工顺序综合优化方法研究

装夹方案和加工顺序对零件加工精度具有重要影响,尤其是对薄壁件的加工.不同的装夹方案和加工顺序都会造成不同的工件变形,甚至使工件报废.因此,基于装夹方案分析的加工顺序优化对薄壁件的加工精度控制有着现实的意义.建立了一个工件-夹具-刀具系统模型,可以分析装夹方案对工件变形的影响,并能以装夹方案为基础分析最优加工顺序.以一个典型薄壁件为例,进行了装夹方案和加工顺序优化分析,得出了装夹方案与加工顺序优化一般性的结论.     

复合加工需客观看待

近年来复合加工机床正在被越来越多的人所提及，它是一种能够在一台主机上尽可能完成从毛坯到成品的多种加工要素的机床。由于其具有保持工序集中、节省作业面积、减少机床和夹具数量、消除或减少工件重新安装定位次数、免去工工件间的搬运和储存、提高工件加工精度以及缩短加工周期的优点，所以正在被处于转型升级中的中国企业所更多的采用。     

拉刀快换夹头及加工工艺

采用专用机床附具可以缩短辅助时间，提高劳动生产率，易于保证加工精度，并使加工精度稳定，扩大机床的工艺范围，降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度。拉刀快换夹头是安装于卧式拉床上的一种附具，用于装夹内孔拉刀。拉刀是一种多齿的精加工刀具，主要用于大批量生产，但对于形状复杂的孔，即使小批量生产，也用拉刀加工，本文要讨论的是拉刀快换夹头，使用它可以减少辅助时间，降低劳动强度，保证加工质量。     

复杂微小型工件的完整加工工艺分析

微小型工件的再装夹和定位是非常困难的,为了提高微小型工件的加工精度和加工效率,实现完整加工是解决问题的方法之一。车铣加工技术具有实现完整加工的能力。在分析了高速车铣加工中心实现复杂微小型工件完整加工的工艺过程的基础上,通过加工实例证明了车铣加工技术能方便地实现以回转体为基体的复杂微小型工件的完整加工。     

复合加工:世界机床行业的发展方向

目前,世界上越来越多的复杂零件采用复合机床进行综合加工。在美国芝加哥举办的国际制造技术展览会,发现复合加工机床已成为机床发展的一个重要方向。因为复合加工机床突出体现了工件在一次装卡中完成大部分或全部加工工序,从而达到减少机床和夹具,免去工序间的搬运和储存,提高工件加工精度,缩短加工周期和节约作业面积的目的。     

工程陶瓷数控磨削加工工艺研究

采用数控精雕机床针对工程陶瓷难加工性问题,以碳化硅陶瓷主镜支架孔为实验对象。经反复试验得出陶瓷孔的加工工艺,包括磨头、刀具的选择、工件的装夹、陶瓷孔加工工艺设计。并利用正交实验技术及信噪比的计算分析,确定在满足工件表面加工质量的情况下,减少加工时间的加工工艺参数,得出适合特定技术要求的高效合理的工程陶瓷磨削工艺。     

复杂工件加工工艺系统的设计及其应用

为了提高一种复杂工件的加工精度,对加工工艺系统进行了研究。通过分析工件的精度要求,提出了工艺系统的设计准则。根据被加工工件的特点和工艺设计准则,选择合适的卧式车床和刀具,并设计夹具装置和辅助装置,经装调后形成工艺系统。将工件毛坯装夹于工艺系统,并设计工艺方案,选择合适的切削条件进行加工。加工得到的工件成品经检测,其精度指标均符合设计要求,证明所设计的工艺系统具有较高的精度和工程实用性。     

试论数控铣床加工特殊零件的夹具

使用数控铣床加工复杂工件时,若工件不能夹紧则会导致加工时工件移动,产生误差甚至工件报废。因此,工业生产中通常会设计相应的专用夹具,来保证加工时工件夹紧,从而提高加工效率以及精度。实际生产中,有一种重力磅上的一个特殊零件结构复杂,因此本文针对这个以及这一类特殊零件来设计一套夹具,用来保证夹紧,减少装夹时间。     

复合加工：机床发展的重要方向

目前，世界上越来越多的复杂零件采用复合机床进行综合加工。笔者不久前参观了在美国芝加哥举办的国际制造技术展览会，发现复合加工机床已成为机床发展的一个重要方向。因为复合加工机床突出体现了工件在一次装卡中完成大部分或全部加工工序，从而达到减少机床和夹具，免去工序间的搬运和储存，提高工件加工精度，缩短加工周期和节约作业面积的目的。     

小轴类工件的加工

轴是各种机器中最常见的零件之一,对于一般小轴类工件的加工,在工厂通常采用一夹一顶或两顶尖装夹加工。以保证其形状精度、位置精度及表面粗糙度要求。一般而言,对于轴类零件的车削加工,尤其后工序要进行铣削和磨削加工的零件,人们优先考虑的是选择这两种装夹方式,并且是行之有效的两种装夹方式。在生产实际中,我们遇到图1所示的一批轴类工件,加工数量大,交货时间紧,而且对同轴度的要求较高,用常规的方法,难以同时保证加工精度、质量与效益的统一。在生产实际中,经过多次实践,我们对工装夹具进行改进,有效地解决了这一问题。     

不锈钢薄壁套加工工艺改进

不锈钢长薄套属于难加工零件,工件材料切削性能差,由于壁薄装夹加工时容易变形,使加工装夹困难,在仔细分析零件结构和加工要求的基础上,通过改进工艺和设计车床夹具,解决工件装夹问题,合理选用刀具及其几何参数,克服加工难点,保证加工质量。