复式主轴系精度动态检测装置

精密卧式镗削类机床(如加工中心、镗床等)，不论是进口、还是国产机床，在国内精加工行业普遍应用。随着中国加入WTO以来的国际贸易频繁往来，势头有增无减，旧的国产卧式镗床需要专业大修，新的加工中心需要机床精度具有较高的稳定性，而主轴系的动态精度直接影响总体精度的稳定性，是最关键的。     

机床主轴精度检测试验

机床主轴精度是机床的重要性能之一,通过检测试验,即能获得主轴精度的具体数值。     

机床主轴回转精度的动态测量

随着宇航、计算机等高技术工业的发展,对金切加工的要求愈来愈高,不少零件要求圆度特别高,不少零件要求镜面车削、镜面磨削,对此,除了选用合理的切削工具和切削用量之外,机床主轴的回转精度是最关键的因素。另外,不少精密机械其轴系回转精度的优劣直接影响着该产品的使用性能,如计算机硬盘的主轴等。理想情况下,主轴的回转中心线在空间的位置是不应随时间变化的,但由于种种原因,其位置每个瞬间都在变动,我们把这些瞬时回转中心线的平均空间位置当作理想回转中心线,把相对于理想回转中心线的偏离程度称为主轴回转精度并加以测量。旧的测量方法是以精密芯棒插入主轴孔内,然后     

精密主轴回转精度的动态测试

本文应用曲线拟合法对测量信号进行拟合,识别并保留了一次误差运动,正确消除了测量球的偏心,从而得到包含一次误差运动在内完整的误差运动。并用LSC中心进行误差评定。编制了操作简便、容易掌握的实用软件。     

立式数控机床主轴热态精度检测

利用电容式位移传感器和电阻式温度传感器对立式数控机床主轴进行高精度测量,试验获取主轴端径向和轴向热位移,以及主轴系统热敏感位置的温升。对于机械式主轴,主轴前后轴承和减速器因高速滚动摩擦发热,使得主轴的发热量很大,造成的热变形会严重影响机床的加工精度。对于结构稳定、技术成熟的数控机床,提高数控机床的热态精度最有效的措施是改进机床的主轴润滑方式或者对主轴轴承进行强制冷却。     

主轴拉刀力检测装置设计

通过分析拉刀力大小对主轴性能及加工精度的影响,阐明检测装置设计的必要性,并从结构和工作原理、应用实例、规格类型及功能扩展设计等方面作了详细的介绍.     

机床主轴旋转精度三点法测量装置

机床主轴的旋转精度同加工精度有着密切的关系,因此对无人化运转来说,机床旋转精度测量的自动化是个重要的课题。日本工业技术院机械技术研究所于最近研制了能在切削加工中测量车床等机床主轴旋转精度的“三点法旋转精度测量装置”。这是工业技术院从1977年开始的大型课题“超高性能激光应用综合生产系统的研制”中的自动诊断技术的一项研究内容。 该装置是利用圆度测量法之一的三点法原理进行测量的。用三个静电容式位移仪测量装有工件的主轴在旋转时三个方向的运动情况。主轴回转角由装在主轴端部的具有2000等分的旋转编码器进行检测。考…     

机床主轴轴向窜动检测装置

根据《金属切削机床精度》标准 (ＧＢ2 670— 82 )中有关主轴周期性轴向窜动检验规定 ,设计了一种检测主轴轴向窜动的装置 ,经使用表明 ,效果良好。　　一、检测装置结构轴向窜动检验部分 (见图 1)由检测心轴 1、钢球 5、千分表 6和平面测头等组成。轴向力均匀地作用在主轴端面上 ,千分表固定在机床大拖板上或刀架上 ,将千分表上的球形测头取下 ,换上平面测头。图 1　主轴轴向窜动检测装置支承部分主要起传递轴向力及支承作用 ,它由支承座 3、推力球轴承 4及支架 7组成。支承座 3直接作用在机床主轴前端面上 ,在支承座 3与主轴端面间垫6ｍｍ…     

主轴轴向窜动检测力装置

我们针对《金属切削机床精度检验》标准(GB2670—82)中,有关机床主轴周期性轴向窜动检验要求规定,设计了一种检测主轴轴向窜动的装置,经使用于实践,效果良好。现简介如下。 1.检测装置的结构: 装置由三部分组成,即主轴轴向窜动检验部分、支承部分和测力部分。轴向窜动检验部分(见图1)由检验心轴,钢球,千分表,平面测头等组成。轴向力均匀地作用在主轴端面上,千分表固定在机床大拖板上或刀架上,将千分表上的球形测头取下,装上平面测头,以达到提高     

主轴回转精度测量方法

首先介绍了各种机床主轴回转精度测量方法及其原理,包括单点法、双点法、三点法、虚拟仪器法、CCD法和轴向窜动误差的测量;然后介绍了测量数据的处理和误差分析方法,指出各种测量方法的特点,并总结了各种测量方法的一般性选择原则。     

数控车床主轴热变形检测及回转精度评定

针对主轴回转热误差包含的多种误差分量,采用双向正交法测量了不同转速温度场下数控车床主轴热变形所引起的回转误差。以复向量描述主轴回转精度理论为基础,利用FFT误差分离方法,从传感器测得的信号中分离并去除检棒的安装偏心及热变形导致的回转中心的偏移量,从而得到精确的主轴回转热误差信息,进而评定数控机床主轴热变形对加工精度的影响。     

切削工况下机床主轴回转精度动态预测方法

回转精度是衡量主轴加工性能的重要指标。现有的回转精度测量方法通常借助标准球并在空转条件下进行,无法计入切削载荷等负载带来的影响,难以反映主轴在切削状态下的真实精度。针对该问题,提出一种基于动力学模型的主轴回转精度动态预测方法。首先建立高保真的高速主轴-轴承系统动力学模型,并将切削力等激励载荷作为输入边界条件。然后利用测力仪测量、修正切削力,并将其输入动力学模型,实现主轴振动响应和径向回转误差的动态预测。设计并制作一套主轴回转误差在线测量装置,对回转精度预测结果进行试验验证。将不同切削工况下的仿真与试验结果进行对比分析,结果表明提出的方法能够准确预测主轴回转精度的变化规律,可以为主轴加工性能评估提供依据。     

精密主轴的精度估算

本文依据数理统计和误差理论提出主轴组件精度的估算方法，适用于精密主轴设计。     

机床主轴的精度检验

确定机床成品精度检查标准,主轴锥孔径向振摆的测量值计算方法;各厂应用时不够统一。因而,有必要对该项检验作一明确解释。“机床主轴的精度检验”一文对此问题叙述得比较详尽,特译出以供各厂参考。     

车床主轴精度的修复

机床主轴是机床的核心部件,机床主轴组件的工作性能对加工质量和机床生产率有重要的影响。CA6140普通车床属于通用机床,是制造业应用最广泛的一种生产设备。车床经多年使用后,由于正常的机械磨损或使用不当等原因,使得主轴锥孔精度降低;主轴轴承精度降低或丧失;工作时噪音过大。严重影响加工精度和加工工件面粗糙度。全面分析了影响车床主轴旋转精度的因素,以及采取的修复方法,在修复主轴、装配主轴时应注意的问题、采取的有效方法等。     

主轴回转精度测试方法研究

回转精度是衡量超精密主轴的关键技术指标。传统的回转精度测试方法存在不足,如单点法和2点法不能实现误差分离;多步法需要进行多次精确转位,不利于在线测量;传统3点法可实现误差分离,但存在原理误差,不能分离主轴回转误差中的一次成分等。文中提出了一种工程测试3点法,该方法采用3个传感器在被测件上严格定点采样;利用3点法圆度误差分离技术分离出被测件圆度误差,利用2点法偏心误差分离技术分离出测试系统偏心误差;从实时采样数据中剔除被测件圆度误差及偏心误差,实现主轴回转误差在线测量及状态监测。揭示了单周采样点数、传感器安装角、偏心误差、传感器误差及角位置误差等因素对3点法测试精度的影响规律,对工程测试3点法的参数选择及形状失真进行了综合分析和优化。试验结果表明:文中所提方法有效。     

磨床主轴精度的恢复

1．主轴套简的特点与存在的问题 主轴套筒因使用要求的差别,如转速的高低、负荷的大小以及加工范围的不同,其结构形式多种多样。图1是高速外圆磨头的一种典型结构,内圆磨头只是主轴一端,通过莫氏锥孔和砂轮接杆联接,其内部结构根据转速要求略有不同。     

凸轮分度装置分度精度、停留精度检测系统

分度精度和停留精度是凸轮分度装置的重要性能指标,本文建立了以这两个参数为主测参数的凸轮分度装置检测系统,文中合理的选择了检测原理、传感器,并以对传感器的信号性质的分析为基础,配置了合理的系统硬件,设计了信号处理的方法,最后通过实验结果,说明本检测系统的适用性。     

测量噪声干扰下的机床主轴系统动态精度分析模型

针对精密机床主轴系统中存在的测量噪声干扰,提出处理该干扰的动态精度模型;为获得高的动态精度,发展了一种由静态测量获得组合特性的方法,并分析了材料本身及传感器的组合特性对动态精度的影响。研究结果表明,当主轴旋转时,组合特性给系统带来的主要是同频及其倍频干扰,这些倍频干扰占有较宽的频带,是影响系统动态特性的主要干扰源。结合实例完成了对材料本身及传感器的组合特性下的动态精度仿真计算,并与实验结果进行对比分析,从中找出影响系统动态精度的主要因素并提出解决办法。