大型钢锭压钳口过程中冒口底部材料流动行为研究

针对大型自由锻锻件原始钢锭的冒口底部与钢锭锭身之间过渡区域的材料流动行为,本文采用有限元方法对大型钢锭自由锻造过程中的压钳口工序进行了模拟计算,并根据模拟结果,对冒口材料进入锻件内部的可能性及其对最终锻件产品质量的影响进行了考察。     

空心钢锭锻造工艺的研究

介绍了30t空心钢锭锻造试验过程及所制产品的质量情况,以及用65t空心钢锭生产电站环形锻件情况,为用大型空心钢锭生产锻件的进一步研究提供了依据。     

185MN油压机缸体锻件内部质量分析

介绍了125 t钢锭及其缸体锻件的生产过程,解剖试验分析了缸体锻件中间冲脱部分的内部质量。结果表明:该125 t大型钢锭内部的冶金质量优良,锻造工艺合适,为以后生产更大等级的钢锭和锻件奠定了基础。     

大型锻件用新型水冷板坯钢锭

本文介绍了一种可以用于生产大型锻件的新型水冷板坯钢锭,对使用该钢锭锻造的齿条钢锻件进行了成品化学成分和力学性能分析;结果表明锻件的水．冒口化学成分偏差很小．碳偏差不超过0．05％。力学性能指标均优于标准要求。钢锭利用率达到了83%     

大型筒体锻件空心钢锭锻造工艺探索

针对反应堆压力容器等大型筒体锻件采用实心钢锭存在的钢锭利用率低和生产周期长等缺点,对空心钢锭锻造工艺进行优化。通过铅试件物理模拟和DEFORM-3D数值模拟,研究空心钢锭在不同压下率、芯轴直径、砧宽、芯轴转角、接砧量和布砧方式下镦粗、芯轴拔长和芯轴扩孔时的变形规律,提出了避免空心锻造缺陷的方法,可为国产大型筒体锻件的空心钢锭锻造工艺规范制定提供参考依据。     

大型筒体锻件的成形制造技术

大型简体锻件是核电、石化等能源装备的关键零件,提高其成形制造技术水平是我国重大技术装备实现国产化的关键.简要介绍了大型筒体锻件在核电、石化等能源领域的应用.较为详细地叙述了对大型筒体锻件的性能要求及其材料的研究现状.阐述了大型筒体锻件成形制造技术的发展状况.认为大型化、细观化是目前大型筒体锻件发展的主要趋势,提高钢锭浇铸质量和改善钢锭构形是提高大型筒体锻件质量的根本,而有效实施控制锻造、优化产品内部晶粒结构则是提高大型筒体锻件质量的关键因素.     

新型复合曲面型砧的锻造性能比较

以大型钢锭锻造过程为研究对象,通过理论建模和数值模拟,对大锻件变形的均匀性进行研究,将新型复合曲面型砧和传统V型砧的锻造结果进行比较,以求技出在用不同砧子进行锻造时,锻件内部的应力、应变状态.结果表明,复合曲面型砧在锻件组织性能优化上具有优势,其不但能使大型锻件心部得到很好的压实效果,有效地消除了钢锭内部出现的偏析、疏松及缩孔缺陷,而且大型锻件表面金属变形也能得到很好的控制,消除了锻造过程中的难变形区.     

汽轮机转子锻造攻关

随着自由锻压力机产品技术要求的逐渐提高,如何保证大型锻件内部质量的锻造课题摆在我们面前。由于大型锻件内部质量要求一般都很严,同时大型锻件使用大钢锭锻造成形,而大钢锭的内部由于冶炼、浇铸及结晶等产生的夹杂、缩孔、气泡、偏析和树状结晶组织等缺陷较多,给大型锻件锻造带来很大困难。火电转子就是锻件内部质量要求非常严格的锻件。采...     

液压机上自由锻及其质量控制

本文综述了大型锻件的生产特点及其影响因素、钢锭及钢坯加热要点、大型锻件锻造工艺规程及工艺装置、大锻件锻后冷却及热处理等重要内容。其中包括大型锻件锻造的质量控制。     

宏观偏析数学模型在大型钢锭中的应用

大型钢锭中的宏观偏析严重影响大型锻件的均质性及最终性能。本文介绍了宏观偏析数学模型在大型钢锭中的应用情况。     

长轴类大锻件锻前加热工艺规范的优化

大型钢锭的加热为非线性过程,其心部温度无法直接探测,如何制定合理的大型钢锭加热工艺规范成为大型锻件锻造过程中首要解决的关键技术问题.采用Deform-3D软件对某船用螺旋桨轴锻造用钢锭锻前加热工艺规范进行了数值模拟,对加热过程中的温度场及应力场进行了分析,并对加热过程中安全性进行了评估.在此基础上,对加热工艺规范进行了...     

空心钢锭制造技术发展现状

介绍了国内外空心钢锭制造技术发展现状。随着空心类锻件向超大型化发展,有必要进一步研究大型空心钢锭的制造技术。     

大型筒体锻造工艺参数特性模拟研究

目前国内对制定加工效率高、成本低的空心钢锭锻造筒体工艺缺少科学依据。空心钢锭锻造过程中塑性变形规律较实心钢锭发生了很大变化,文章通过云纹实验和数值模拟相结合的方法对大型筒体锻造过程中单砧压下率、砧宽比、错砧角度、芯轴尺寸等工艺参数对变形规律的影响进行了研究,为提高大型筒体锻件质量提供了的实验依据和理论基础。     

大型塑料模具用钢锭凝固和内部缺陷的数值模拟研究

用数值模拟方法研究了45 t制造塑料模具用大型钢锭的凝固过程,预测内部偏析和缩孔、疏松的分布情况,与实际钢锭和锻件内部质量比较,证明了模拟结果的合理性,因而表明,可以采用数值模拟的方法优化大型铸造钢锭结构,改进钢锭内部质量,节约生产成本。     

大型钢锭铸锻一体化液芯锻造数值模拟及工艺实践

为了提高大型锻件的生产效率、降低生产成本,利用THERCAST和FORGE软件包,以09MnNiD钢材料为对象,对倒锥度19 t钢锭的凝固、液芯锻造全过程进行计算机数值模拟,预测液芯率及相应时间节点。根据模拟结果制定了19 t级大型钢锭铸锻一体化液芯锻造生产工艺,并将制定的工艺应用于生产实践。实践结果表明,采用数值模拟仿真分析指导大型钢锭铸锻一体化,实现液芯锻造工艺的制定,达到传统锻件的技术水平,钢锭在模时间减少了90%以上,钢锭利用率提高了10%,吨钢平均可节约天然气300 m~3以上。通过精细化的生产组织、精确控制液芯率、钢锭超高温热送及液芯锻造,实现了余热利用,减少加热火次,提高锻造效率,节能节材增效显著。     

大型锻件锻造工艺计算机优化设计

用VB6．0和AutoCAD2000开发了大型锻件计算机优化设计软件,利用该软件可以进行大型锻件锻造工艺的设计。不仅可以提高设计效率,而且在钢锭的锭型及段比选择上进行了优化,使设计出的锻压工艺更科学合理。适用于冶金行业大型锻件设备（如快锻机、水压机）锻造工艺规程设计。     

大型锻件超声检测缺陷逆向跟踪及分析

针对大型锻件出现的超声检测缺陷,采用Deform 3D软件对其成形全过程进行有限元分析。将无损检测结果引入锻件的自由锻过程数值模拟结果中,采用节点跟踪方法对超声检测缺陷在成形过程中的应力、应变、位移及超声检测缺陷在钢锭中的分布进行逆向跟踪,探讨超声检测缺陷产生的原因及钢锭缺陷与超声检测缺陷之间的关系。     

一种解决钢锭水口端沉积锥问题的新工艺

用来制造大型轴类锻件的钢锭其水口端的沉积锥历来是一个棘手的问题，拟提出一种新工艺漏盘反挤法对这一问题进行摸索。列举了该工艺的模具布置、工艺步骤、工艺特点及经济效益。对工艺进行了现场试验．充分证明了工艺的正确性和可行性。     

大型工装吊卡的锻造

对大型块类锻件工装吊卡的锻造工艺方案进行对比分析,提出采用钢锭墩粗、拔长工艺,保证锻件内部充分变形,再利用局部墩粗工艺,达到中间方块的锻出条件,最后采取冲孔成型的锻造工艺.经生产验证,锻件达到了设计要求.较自由锻工艺,锻件最大减重达31.7％.     

大型钢锻件的新锻造法——FM锻造法

<正> 一、前言现代重工业中使用的大型钢锻件,特别是发电机转子、核电站压力容器以及轧辊等大型钢锻件,其使用技术条件越来越苛刻。然而近年来,随着制品的大型化,所用钢锭也在超大型化(达到400吨、500吨),这样大型的钢锭,很容易具有所请多孔性缺陷的内部空隙缺陷。为了满足苛刻的使用条件,需要在锻造过程中将钢锭的内部空隙缺陷加以消除。普通锻造,由于采用镦粗和拔长,有充分的锻造比,所以能得到优秀制品。可是,对于大型钢锭,由于压力机的能力有限,又