基于MBD技术的化学铣切样板设计与制造

模线样板生产时飞机制造的第一步,飞机的大部分零件和工艺装备都需要按模线样板制造,模线样板的生产进度直接影响新飞机的试制进度。因此,提高样板的质量和生产效率有很重要的意义。随着新工艺、新技术、新设备的出现,模线样板技术也不断发展,在我国MBD技术和条件已逐步成熟。模线样板技术正迎来一个新的发展阶段,大量化铣样板也基本实现数字化设计,由于化铣样板加工的特殊性,化铣样板的样板设计与其他种类的样板也不同,需要一个全新的设计方式,笔者对化铣样板的数字化设计与制造作了详尽的介绍。     

数字化环境下的模线样板并行设计

针对我国飞机行业CAE发展现状以及模线样板设计与制造中存在的问题,分析了数字化环境下模线样板所起的作用;为了缩短模线样板的设计与制造周期,基于CATIA构建了模线样板并行设计平台;对模线样板设计模式进行了改进,形成了模线样板结构设计、工艺设计和虚拟装配的并行过程.通过实际应用,证实了平行设计系统是有效的.     

打通数据利用瓶颈

近年来,飞机设计制造技术发生了根本性的变革,采用模线样板、标准样件、零件成形模具与装配型架的模拟量传递体系的传统飞机设计制造方法已向数字化样机、数字化预装配、数控加工、数字化检测的数字量传递体系转型.     

MBD技术下框类零件钻孔样板的设计方法

介绍了基于MBD技术下某框类零件各部位钻孔样板的设计方法,并从生产周期和制造精度等方面加以讨论和总结。实现钻孔样板设计的数字化,简化传统钻孔样板设计的工艺过程,降低了钻孔样板的加工成本,提升工作效率。     

基于MBD的零件制造模型管理

基于模型的定义(Model Based Definition,MBD)技术是数字化设计与制造领域的新趋向,提出一种基于MBD的零件制造模型的管理方法。首先深入分析了MBD体系下面向工艺链的零件制造模型的构成及特点;在此基础上,针对人员、节点和流程管理三要素,建立了零件制造模型的管理方法。最后以产品数据管理系统为平台建立了集成的管理应用。该方案能进一步提高企业的数字化制造能力。     

基于MBD的数模解析方法在检验数模中的研究与应用

随着飞机数字化设计与制造技术的发展,基于MBD的设计数模成为主流,检验依据也在探索由二维图纸向三维检验数模转型的道路,航空零件品种繁多,如何快速高效地形成检验数模是检验人员面临的一大难点。本文以机加零件为代表阐述了基于MBD的数模解析方法在检验数模构建中的研究与应用。     

飞机零件MBD模型规范性检查知识库技术

为了提高产品模型的品质,依据并行工程以及设计、制造各阶段对于产品模型的要求,提出了基于MBD技术的产品模型质量控制体系,并对飞机零件检查需求进行了详细的描述。在此基础上,提出了"模型信息输入-知识搜索匹配-检查规范配置"模式的零件检查规范报表定制流程,研究开发了一套飞机零件MBD模型规范性检查知识库系统,并对知识库结构进行了详细的描述。最后,以某飞机结构件的检查为例,说明了系统的有效性与实用性。     

MBD技术下的协同与管理“进化”

MBD是产品定义方式的一次革命,从根本上改变了飞机产品研制的模式和流程,对设计与制造部门的紧密协同、共同实施提出了挑战。采用全三维数字化无图设计的MBD技术,将给航空企业的工艺、检验、零件、装配等各个部门带来全新的理念与工作模式。     

MBD技术下的协同与管理“进化”

MBD是产品定义方式的一次革命,从根本上改变了飞机产品研制的模式和流程,对设计与制造部门的紧密协同、共同实施提出了挑战。采用全三维数字化无图设计的MBD技术,将给航空企业的工艺、检验、零件、装配等各个部门带来全新的理念与工作模式。     

基于MBD的飞机装配技术发展及应用分析

飞机装配技术是一种可以将大量复杂装配零件按照相关设计要求组装到飞机上的关键性技术.基于此,介绍了基于MBD的飞机装配工艺数据集定义、装配工艺规划以及装配工艺协同设计的具体方法,为提升当前飞机装配工作的精度、速度以及可靠性提供了支持.     

模线的数控加工及仿真

模线主要做为各种飞机的零件、部件以及工艺工装的原始依据。最早的设计是依靠设计人员根据一定的要求，在坐标纸上进行描点设计，随着计算机的发展，开始使用计算机进行模线的设计。模线的传统加工，仍然依靠钳工打磨，利用样板比对进行检验，效率较低，产品的生产周期长，并且不易保证产品质量。由于存在各种类型的模线产品需要生产，一直依靠传统的加工，     

基于MBD制造体系的装配工艺数据集成

结合我国对波音787飞机的转包生产,分析了基于模型的定义MBD制造技术框架的特点。研究了在我国民机制造业的现有技术条件下,基于MBD制造技术体系的飞机装配工艺数据的集成方式,并分析和实现了控制数据一致性的方法。     

基矛UG产品工艺信息三维标注应用的探索

MBD 的工艺设计是基于三维设计模型直接完成工艺模型的创建,并在三维工艺模型上完整表达产品工艺定义信息的先进工艺设计手段。在复杂产品制造行业中,MBD 协同设计制造技术的作用越来越大,本文以转向随动臂零件的模型为对象,结合 UG 软件平台,探索了三维标注及三维关联工序模型的具体方法,为企业实现数字化制造打下了基础。     

MBD环境下加工元的三维机加工艺设计方法

针对目前基于模型定义(Model-Based Definition,MBD)环境下三维机加工艺设计过程中出现的信息不一致问题,在MBD加工元的概念基础上,提出基于MBD加工元的三维机加工艺设计方法和设计过程。研究基于MBD加工元的生成方法,并在此基础上研究基于MBD加工元的工艺方法决策。基于工序模型的关联复制技术和布尔运算,建立基于MBD加工元的工艺模型。开发基于MBD加工元的机加工艺设计系统,并以飞机盒类零件为例验证所提方法的有效性。     

基于虚拟现实技术的飞机零件检测平台的搭建与验证

在《中国制造2025》行动纲领下,智能制造成为航空制造业发展的主流。它主要利用虚拟现实技术智能化解决飞机零件存在的问题。基于虚拟现实技术的飞机零件检测平台,运用CATIA（卡提亚）和3D Max等建模软件,结合Unity3D对飞机零件检测的整体规划与搭建和虚拟平台的动态仿真与调试,对飞机零件运输过程和检测流程等进行动态仿真模拟。从飞机零件检测整体生产线运行、检测车间内部以及检测人员使用3个角度进行仿真,以验证此平台设计的合理性。该平台以数字孪生为基础,将其拓宽到飞机零件加工和装配等其他环节,实现虚拟与现实之间的信息传递,为检测车间的生产运行管理提供巨大帮助。     

基于AutoCAD二次开发的样板零件图自动优化处理软件设计

样板在飞机数字化设计与制造过程中发挥着重要的作用,目前飞机制造企业的样板制造工艺已不满足技术发展要求.本文提出了一种利用AutoCAD提供的二次开发工具ObjectARX来设计样板图形优化处理软件的实现方案,介绍了软件系统的组成及各功能模块的实现方法,并且在实际生产中得到了应用.     

基于CATIA的模线样板设计投影问题研究

模线样板设计因为零件的多样性，所以在投影中有尺寸不精确、投影线交叉、部分投影成一条线等问题，这对设计人员造成很大的困难。文中就常遇到的三类问题进行分析，通过分别投影、外形投、凸缘下标记的方法进行解决了问题。     

MBD技术支持下刀具制造资源建模研究

为了构建刀具设计制造一体化管理体系,提出利用基于模型定义(MBD)技术对制造资源进行建模和管理。制造资源建模是制造资源管理前提和基础,基于MBD技术的思想,对刀具制造资源按照MBD技术的特点进行资源分类,在此基础上对制造资源建模进行需求分析,对零件模型MBD数据集需要包含的信息进行归纳,并且应用面向对象技术,利用UML建模工具建立制造资源模型,根据映射关系建立关系数据库表,把刀具制造资源以库的方式组织到一起。以四刃立铣刀为例对刀具制造资源建模过程进行说明,最终把刀具制造资源信息基于刀具三维模型进行统一组织。     

浅析汽车内外饰快速成型样件的制造方法

汽车内饰和外饰零件在开发正式模具前,为确保零部件造型和人体工程学等符合设计要求,通常需要先按设计数模制造快速成型样件,以验证对应零件的装车效果.文中阐述了几种制造快速成型样件的方法和应用,并对制造方法的数控机床加工零件、3D打印技术、硅胶模和玻璃钢模、反应注塑等进行了详细介绍.通过使用快速成型样件装车检验设计,可以避免...     

基于典型工序MBD模型的工艺路线决策研究

为了提高三维数字化制造工艺设计智能化水平,简化工艺路线决策过程,提出一种基于典型工序MBD模型的工艺路线决策方法.在制造特征分类的基础上构建了典型工序MBD模型,该模型融合了工艺决策规则、加工方法、机床和工装等工艺信息.通过加工特征与典型工序MBD模型匹配,减少了工艺决策步骤.为保证工序安排的合理性,定义加工元为最小信息实体,通过加工元的合并、排序,得到最优工艺路线.以飞机双面大框结构件的三维数字化工艺设计实例验证了所提方法的有效性.