UNS NO8811钢板的焊接

UNS NO8811钢板中w（Ni）≥30％，w（Ni＋Fe）≥60％，属于铁镍基耐蚀合金。由于目前该材料在压力容器制造行业尚未广泛使用，因此钢板的焊接工艺尚不成熟。针对该材料特性及焊接性能进行分析，全面地进行焊接性能试验，确定了合理的焊接工舂，解决了UNS NO8811钢板焊接的难题。     

耐腐蚀装置用UNS N10675合金无缝管的开发

采用真空感应+真空自耗双联工艺冶炼了UNS N10675合金,通过锻造制造出合金圆管坯,再经过热挤压+冷轧+固溶热处理成功开发了UNS N10675合金无缝管。检验结果表明：UNS N10675合金无缝管的冶炼、锻造、热挤压、冷轧及热处理工艺可靠,产品内外表面质量好,外径及壁厚精度高;化学成分符合标准要求,无缝管基体为等轴奥氏体晶粒,横、纵向平均晶粒度均为7级,其25～525℃拉伸性能、维氏硬度、工艺性能及耐腐蚀性能优异,可满足耐腐蚀装置的使用要求。     

热交换器用镍基合金UNS N06600无缝管生产工艺研究

简述了热交换器用镍基合金UNSN06600无缝管的基本性能、制造技术特点以及开发UNSN06600无缝管生产工艺的过程,最后确定了采用“斜轧热穿孔开坯＋全冷轧”生产工艺。通过对成品管进行力学性能检测和微观组织分析可知,采用该工艺生产的镍基合金UNSN06600钢管满足ASMESB163标准的要求。     

热处理对（N10276＋Q345R）复合板理化性能的影响

（N10276＋Q345R）复合板兼具了复层金属耐腐蚀和基层金属具有结构强度的特性,因此被广泛应用于工业领域,但N10276在热处理过程中存在敏化区域,如果处理不当从而影响其耐蚀性能,大大降低材料使用寿命。本文通过不同的热处理过程,来分析研究（N10276＋Q345R）复合板的力学及耐蚀性能。结果表明最佳热处理制度为：540℃保温3h以上的退火。     

冷轧及热处理对N10276合金板材性能及再结晶行为的影响

首先对N10276合金热板进行不同变形量的冷轧,随后对冷轧板在不同制度下进行热处理,研究了 N10276合金板材在冷变形过程中力学性能的变化规律,以及热处理对合金冷轧板的性能及再结晶行为的影响,建立了其再结晶晶粒长大动力学方程.结果表明:随着冷轧变形量的增加,合金中出现形变孪晶与滑移线,屈服强度、抗拉强度和硬度不断增加...     

UNS N08904超级奥氏体不锈钢无缝管的微观组织与力学性能研究

采用自动化生产工艺制备UNS N08904超级奥氏体不锈钢无缝管,对其微观组织和力学性进行研究。结果表明,UNS N08904超级奥氏体不锈钢无缝管具有较好的塑性,屈服强度、抗拉强度、伸长率和硬度等性能指标均达到工业生产的要求。     

超级双相不锈钢UNS S32750的焊接

本文介绍了UNS S32750超级双相不锈钢的焊接,通过对其焊接性能的分析,提出焊接工艺评定方案并获得合适的焊接工艺参数,应用于实际工程中,取得了满意的效果。     

组织演变对UNS N08825合金耐晶间腐蚀性能影响

采用硝酸浸泡法、电化学快速评价DL-EPR方法研究了组织演变对耐蚀合金UNS N08825耐晶间腐蚀性能的影响,以及析出相的数量及分布和析出相的回溶对其腐蚀速率的影响,并借助光学显微镜、扫描电镜分析了析出相的组织成分和试验后的腐蚀形貌。结果表明:UNS N08825合金的析出相主要以M_(23)C_6型碳化物为主,晶界上析出碳化物是其耐晶间腐蚀性能降低的主要因素;固溶处理能有效修复UNS N08825合金晶界贫Cr区,改善其耐晶间腐蚀性能。另外,电化学快速评价DL-EPR方法与传统的硝酸浸泡法的趋势一致,是一种有效的评价方法。     

UNS S32760双相钢轧制工艺分析

采用Gleeble1500D热模拟试验机对UNS S32760双相钢进行了热模拟高温拉伸试验,确定了该钢种合理的加热温度;结合铸锭晶粒度、两相比例分析,制定了其合理的热轧工艺及热处理工艺。经性能检测,试验钢板力学性能、耐腐蚀性能均较好。     

热处理工艺对超细贝氏体钢显微组织及耐腐蚀性能的影响

采用一步贝氏体等温转变、两步贝氏体等温转变和淬火工艺对中碳钢进行热处理,对不同实验钢的显微组织、物相分布、原位腐蚀和电化学性能进行了表征和测试.结果 表明,与一步贝氏体等温工艺和淬火工艺相比,两步贝氏体等温转变工艺后形成的超细贝氏体钢中残余奥氏体含量更小,组织更加均匀.在贝氏体铁素体-残余奥氏体形成的微电偶作用下,超细...     

晶粒尺寸对桥梁钢的耐腐蚀性能影响

通过周期性浸润腐蚀试验,研究了晶粒尺寸对桥梁钢Q345的耐腐蚀性能的影响。不同晶粒尺寸的Q345钢的失重数据表明,大晶粒尺寸的铁素体和珠光体组织的耐腐蚀性能略优。扫描电镜和X射线衍射仪对加速腐蚀产物-锈层进行了分析。结果表明,两种试样均存在较致密的内锈层和疏松外锈层,大晶粒尺寸试样的内锈层与钢基的结合更紧密。两种试样的锈层成分主要是Fe3O4和少量的各种FeOOH,内锈层FeOOH的含量更多。     

等离子体冶炼的N─Cr─Mn钢的耐腐蚀性能

用等离子氮弧冶炼不同氮含量的铬锰不锈钢,其耐腐蚀性能用动电位扫描、电化学阻抗等方法测试,并与1Cr18Ni9不锈钢作比较,结合显微组织分析耐蚀原因。实验结果表明含氮钢的耐蚀性普遍好于1Cr18Ni9不锈钢。随钢中含氮量增加,奥氏体组织扩大,耐腐蚀性能提高。当含氮量达0.74%时形成完全的奥氏体相。经阳极极化后,含氮钢表面的腐蚀层中奥氏体相比原基体的扩大,膜致密,耐腐蚀性能远远高于原基体。     

微弧氧化电参数对A7N01S-T5铝合金耐腐蚀性能的影响

采用单因素法,对微弧氧化的主要电参数对A7N01S-T5铝合金微弧氧化膜层性能的影响进行研究。结果表明,随电流密度和脉冲频率的增加,膜层厚度和粗糙度均增加。随占空比的增加,膜层厚度和粗糙度均先降低后增加。腐蚀电流和腐蚀电位变化较复杂。选择电参数为电流密度5 A/dm2,脉冲频率200 Hz,占空比22.5%。微弧氧化处理后试样的耐腐蚀性明显优于未氧化处理的试样。     

N6加热器的焊接工艺

阐速了镍材质的选用原则，根据镍的焊接特性，分析了焊接工艺参数的选择，并通过工艺评定来修订和确认最终的工艺参数。最后强调了焊接过程中应该注意的事项。     

美国进口A514钢板的焊接工艺研究

本文从美国进口A514钢的化学成分及性能入手,通过对其焊接性能的分析,然后进行焊接工艺评定试验,确定适合于我公司生产的A514钢板焊接工艺,达到在我公司大型焊接结构件中进行广泛应用的目的。     

抗硫高压分离器UNS N06625堆焊工艺与腐蚀试验

分析了高含H2S,CO2的产出物的特性,确定了井口分离器采用低合金钢堆焊625合金的结构形式,并选择合适的焊接工艺方法,对625合金的焊接性进行分析。经过工艺试验,摸索出合适的焊接工艺参数,进行了单层电渣堆焊、焊条电弧焊堆焊和小管内孔自动氩弧焊堆焊3种焊接方法评定,并进行了晶间腐蚀、氯化镁应力腐蚀和模拟分离器工况条件的抗硫化氢应力腐蚀和动态腐蚀评价试验。试验结果合格,满足技术要求,并据此完成了设备制造。     

ASTM A213 T5钢的焊接工艺

通过对T5钢的化学成分、力学性能和焊接性的分析及焊接试验和焊接工艺评定,制定了满足现场施工要求的焊接工艺,为同类施工积累了经验。