钛的固溶和析出对连铸连轧X65带钢的影响

通过热模拟实验,研究了X65带钢在连铸连轧过程中边角部位及中心部位Ti元素的固溶和析出,并进而分析了TiN及Ti(C、N)颗粒对X65带钢组织的影响。     

基于BP神经网络的SCR连铸连轧法生产Cu合金电线坯的成分与性能关系预测

对SCR连铸连轧铜合金电车线坯的成分和性能进行测定,以其结果作为BP神经网络模拟样本.结果表明:Cu合金线坯中Cu-Ag的电学性能优于Cu-Sn,而力学性能较差;所选用的BP神经网络模型能预测Cu合金的成分和性能的关系,抗拉强度预测误差低于10％;电阻率预测误差低于5％,达到了预期目标.     

采用连铸连轧工艺生产300毫米以下宽度铝带的探讨

本文通过与传统的铁模铸造、半连续铸造和水平连续铸造等方法的比较,从提高小型企业的经济效益出发,探讨了采用轮带式连铸连轧工艺生产300毫米以下宽度铝带材所具有的优点.     

关于我厂连铸连轧生产的现状及今后改进的探讨

介绍了我厂连铸连轧生产的特点，存在总是及今后改进的设想，旨在进一步提高我厂连铸轧思的技术水平，提高产品质量和企业在市场中的竞争力。     

薄板坯连铸连轧生产热轧TRIP钢可行性分析

薄板坯连铸连轧是当代钢铁工业的先进技术,自1989年问世以来已取得巨大的进步.当前,扩展薄板坯连铸连轧可生产钢种范围具有重要意义.近年来,随着汽车工业对钢铁材料性能要求的不断提高,具有优异性能的低合金TRIP钢受到相当的重视.本文就薄板坏连铸连轧生产热轧TRIP钢的可行性进行了分析和讨论.指出了生产热轧TRIP钢的困难性所在,并提出了几个方面的解决措施.     

薄板坯连铸连轧生产X70管线钢的生产试验

介绍了在1880mm薄板坯连铸连轧线上试制X70管线钢的化学成分设计和轧制工艺,以及试验钢的力学性能和金相组织.通过分析研究,确定了工业生产使用的轧制工艺制度.     

含铬铜合金管坯水平连铸工艺探讨

介绍了采用离心铸造、水平连铸、压力挤制等方法获得铜合金管坯的工艺特点。对水平连铸方法拉拔含铬铜合金管坯存在的技术问题进行了工艺研究和分析,提出了改进结晶器结构和工艺参数等措施,实现对含铬铜合金采用水平连铸式艺制管生产。     

多规格钢坯连铸连轧新工艺流程

钢铁连铸连轧同一生产线上的多钢种、多断面的特钢生产严重影响设备和工艺的稳定性,使得铸坯内部质量难以得到根本性地提高。基于此,提出一种连铸新工艺技术,这种新型特钢连铸工艺技术可满足向不同的轧钢生产线提供多种规格的优质钢坯,产品规格范围宽,能满足优质钢大压缩比的需求,保证最终产品的组织结构和机械性能所需要的最小变形量。采用该新工艺技术所生产的钢坯的低倍质量得到极大地提高,消除了连铸坯固有的“小钢锭结构”带来的“缩孔”和“中心疏松”缺陷,中心碳偏析也得到了改善。     

电工钢板的生产与薄板坯连铸连轧工艺

本文在阐述硅钢现有生产工艺的基础上,分析了我国硅钢生产存在的主要问题,指出了我国在硅钢生产中与国外的差距,说明了采用薄板坯连铸连轧工艺生产硅钢的发展趋势,探讨了连铸连轧生产电工钢的核心工艺技术.结果表明,自主开发低成本、紧凑型的冷轧硅钢生产流程和工艺切实可行且发展前景良好.     

薄板坯连铸连轧生产取向电工钢工艺开发现状

总结了薄板坯连铸连轧工艺生产取向电工钢的现状,尤其对意大利Terni公司采用薄板坯生产取向电工钢的技术要点和工艺参数进行了较详细的分析,并进一步论述了薄板坯生产取向电工钢的优势;对国内开发薄板坯连铸工艺生产取向电工钢的情况进行了归纳,对中国进一步用新工艺生产取向电工钢和提高取向电工钢产品质量具有重要意义。     

连铸连轧生产铜线杆技术述评

1965年美国南方线材公司联合摩根公司和西屋电气公司开发建成世界第一条铜杆连铸连轧生产线（SCR法）。 1973年德国克虏伯公司在比利时霍博特奥费尔特冶金厂开发成功新型连铸连轧光亮铜杆生产方法：哈兹列特——克虏伯法,即Contirod法,现该技术属德国西马克梅尔公司。     

连铸连轧过程中SPA-H钢板表面的氧化锈蚀

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱和XRD衍射物相分析等手段,研究了SPA-H钢经连铸连轧后表面黄色锈斑的形成原因.结果表明,黄色锈斑的外层主要由Fe2O3、里层由FeO组成,在钢板表面呈条带状分布;而无黄色锈斑的钢板表面主要是由FeO组成.黄色锈斑是由于在轧制过程中,钢表面的高温氧化产物（FeO）破裂,在随后的冷却过程中破裂处特别是裂纹的尖端形成大量的Fe2O3所致,高温氧化产物FeO的应变速率和该氧化膜的横向生长比较高,高温氧化膜开裂后,裂纹不能自愈,较低温度时合金表面发生了线性氧化.     

铝杆连铸连轧机结晶器液位模糊控制方法的研究

铝杆连铸连轧生产过程中,结晶器铝水液位波动不但直接影响铸坯的质量,而且会导致浇铸过程中的铝液外溢或者外漏事故。针对铝线连铸连轧机结晶器液位控制的技术现状,对控制系统进行改进。同时,对结晶器液位控制的算法进行分析与研究,选用两输入一输出PID参数模糊自调整控制器,并根据原有生产线的经验值对控制器的隶属度函数与控制规则进行设计。Simulink仿真结果验证了此模糊控制方法对铝线连铸连轧液位控制的有效性及与常规PID控制相比的优越性。     

铜钢双金属连铸连轧工艺及设备研究

新型固-液连铸连轧技术的原理是将液态铜合金连续浇注在不锈钢带上,使之在半固态与固态钢带同时进入轧机,在压力的作用下,实现固态钢和半固态铜合金的冶金结合。固-液相复合轧制技术是以液态金属快速非平衡凝固以及半固态合金直接塑性成型为特征的,能有效地控制异种金属复杂接口反应如扩散、溶解、新相的生成和生长等的方向和限度,进而可以保证复合接口的良好结合。     

纯铜热型连铸的工艺问题与缺陷

在自行设计、制造的垂直下拉式热型连铸设备上进行了纯铜的热型连铸试验。结果表明,在纯铜热型连铸过程中,由于铜液氧化或吸气,可能形成缩松和气孔等缺陷;脱氧剂加入不当会出现铸型粘坯现象;工艺参数匹配不当会产生拉漏、冻结等事故。采用钠钙玻璃作覆盖剂时,玻璃融体、铜液与坩埚内表面的润湿性对覆盖效果有显著影响,采用适量的Cr作脱氧剂,能获得完整的覆盖膜。当冷却距离为180mm、铸型出口温度为1092～1132℃、拉铸速度为0.017～0.470mm/s时,加入0.6%的Cr作脱氧剂,玻璃为覆盖剂,铸型出口用N2气或水煤气保护,能够拉铸出质地优良的单晶铜棒材。     

影响连铸连轧电工铝杆性能的分析

针对连铸连轧生产电工铝杆的性能要求,从化学成分、温度、速度等方面,分析了影响其性能的相关因素,提出了改进措施.     

水平连铸直接复合成形铜包铝复合材料的组织与性能

研究了水平连铸直接复合成形铜包铝棒材的制备工艺和组织性能及退火处理对界面层塑性的影响。结果表明,采用水平连铸直接复合成形法在芯管长度L=210mm、铜铸造温度tCu=1230℃、铝铸造温度tAl=770～850℃、一次冷却水流量Q1=600L/h、二次冷却水流量Q2=600～800L/h、平均拉坯速度v=60～87mm/min的可行工艺窗口下能够制备出直径为30mm、铜包覆层厚度为3mm、质量良好的铜包铝复合棒材。在退火温度为530℃、保温时间为50min的工艺条件下,退火处理后可明显改善界面层的塑性。铜包铝复合棒材的抗拉强度和伸长率分别为80～94MPa和18%～31%。     

金属水平连铸-连轧设备设计

在分析螺旋孔型斜轧工艺条件下金属的塑性变形规律、特点及金属的成形过程、坯料的咬入条件、螺旋孔型斜轧时轧件的运动规律等的基础上,将螺旋孔型斜轧工艺与水平连铸技术相结合,提出设计水平连铸-连轧设备的基本原理与方法.     

薄板坯连铸连轧主要工艺和设备技术

结合邯郸钢铁公司的薄板坯连铸连轧生产线,阐述了薄板坯连铸连轧技术的主要工艺流程 和主要设备的技术性能,并阐述了该技术各公司的技术特点和未来发展前景。     

热型连铸超弹性CuAlNi合金丝的拉伸疲劳性能

用热型连铸法以不同速度连铸了φ1.5的柱晶CuAlNi合金丝,研究其拉伸疲劳性能.结果显示：铸态下,连铸速度由240mm/min提高到360mm/min时合金丝由于晶粒细化提高了疲劳寿命;铸态下少量γ2对拉伸疲劳没有显著影响;疲劳拉伸中柱晶晶界开裂,阻隔了疲劳裂纹扩展,降低了疲劳裂纹对表面缺陷的敏感性,有利于提高疲劳寿命.