铜─铝轧制复合工艺研究

研究了铜—铝轧制复合的最佳工艺，并通过轧前组元金属状态、压下率和温度对复合强度的影响，了解了铜—铝复合机理．     

双金属异步轧制压力的测试实验研究

介绍了在Φ１７０×３００二辊可逆轧机上进行冷轧层状金属复合材料的实验研究方案。测试了材料在同步和异步轧制条件下进行轧制复合的轧制压力，并进行了比较，指出用异步轧制金属固相复合可降低轧制压力，板型也较同步轧制好。     

铜铝薄板轧制复合工艺

针对电子、散热等器件对铜铝复合材料的需求,开发了铜铝薄板复合轧制技术,采用实验方法对轧制复合工艺进行了优化.研究了铜铝复合薄板轧制厚比的变化规律,并通过不同的退火工艺,研究了铜铝轧制复合界面变化过程.结果表明：铜铝复合临界轧制压下率随铜厚比例的增加而减小,铜铝组元压下率与总压下率之间成正比关系,随着轧制压下率的增大,各组元压下率也成增长趋势.退火处理可以提高薄板的弯折性能,但当温度过高时,在铜铝界面会产生脆硬的金属化合物,严重影响铜铝复合板的结合强度.     

汽车热交换器用铝合金钎焊带包覆率范围的确定

设计并制备了几种不同包覆率的３层复合铝合金焊带材，检测了每种带材在正常钎焊条件下的抗下垂性能从铝合金钎焊抗下垂的能力和填充缝隙的能力２个方面对包覆率的选择进行了分析与讨论，以厚度为０．１６ｍｍ的Ａ４３４３／Ａ４３４３铝合金钎焊带为例，得出其最佳包覆率范围是１０％￣１６％，该方法可推广到其它厚度和材质的铝合金钎焊带中，确定它们的最佳包覆率范围。     

金属层合板轧制复合工艺国内外研究进展

金属层合板发挥了组元材料各自的优势,实现了单一金属不能满足的综合性能,是近年来国家重点发展的金属结构材料之一,被广泛应用于航空航天、国防军工、交通运输和装备制造等领域.轧制法是金属层合板的主要制备方法之一,具有稳定连续化生产的优势. 本文主要综述了金属层合板轧制复合工艺国内外的研究进展,简述了机械啮合理论、金属键理论等目前被学者认可的几种金属层合板轧制复合假说,分类总结了热轧、冷轧、异温轧制、累积叠轧、异步轧制等复合工艺的优缺点及适用范围,同时通过工程法、流函数法和上限法等理论解析,分析了金属层合板轧制复合工艺技术方面的特点. 针对数值仿真中的待复合界面连接问题,归纳了粘合模型、共节点模型等界面处理模型及应力场、应变场、速度场等相关物理量定值或函数关系的复合判据.基于目前轧制复合工艺存在的不足,提出了研究团队国际首创的残余应力小、板形好且结合强度高的波纹轧制复合工艺,并对轧制复合工艺今后的研究重点作了展望.     

梅钢1420冷连轧机轧制力模型的开发及应用

梅钢1420轧制力模型在Hill方程基础上,分解提炼3个关键因子,建立了显函数的轧制力模型,并进行变形抗力参数和摩擦系数参数的自适应修正以提高轧制力模型精度．经生产实践数据检验,该模型自适应系数在0．9～1．1以内,满足模型在线控制要求．     

双金属对称轧制复合压下率规律的研究

对四层对称轧制复合时的压下率变化规律进行了研究，发现四层对称轧制复合时，同一次复合的两块复合板的压下率并不完全相等，四层复合的总压下率εΣ介于两块复合板的压下率ε１与ε２之间，并且总压下率εΣ等于两块复合板的平均压下率。     

不锈钢复铝板结合强度和延伸率的实验研究

实验研究了N2气保护下加热轧制复合和轧板轧制工艺对不锈钢和铝复合板材界面结合强度及复合板深加工性能的影响。结果表明，N2气保护下加热轧制复合和辊板轧制可有效提高复合板界面结合强度，同时使达到界面良好结合的临界变形率明显降低，这两种轧制工艺不仅在小变形的条件下即可实现不锈钢和铝复合界面的良好结合，而且能明显降低复合过程中不锈钢的变形率分配，有利于改善复合板的深加工性能。     

宽厚复合板热轧成形轧制力模型

为了有效提高宽厚复合板热轧成形质量, 以不锈钢与低合金钢层状复合结构材料为研究对象, 针对宽厚复合板结构复合及加工协同变形的技术要求, 制定宽厚复合板热轧成形工艺路线, 并对热轧宽厚不锈钢复合板成形轧制力模型进行研究.将热轧复合变形区分成Ⅰ、Ⅱ两个区段, 并依据热轧过程中轧制区间内金属流动变形规律, 确定各界面上摩擦切应力τ的方向, 进而推导出热轧不锈钢复合板成形轧制力计算公式.研究结果表明:该轧制力模型可准确预测轧制力的大小, 有效提高轧制力的计算精度.经轧制成形制造的不锈钢复合板满足设计技术要求, 制定工艺路线合理, 可用以指导生产实践.     

Φ350穿孔机的轧制压力和轧制扭矩在线测试

以现场动态测试数据为依据，对Φ350穿孔机的轧制压力和轧制扭矩进行了测试，得出了该穿孔机在轧制不同的材质、型号、长度管坯时最大的轧制压力和轧制扭矩，为该穿孔机的生产质量保证和改型设计提供了可靠的试验数据。     

高速轧机工作界面的负阻尼特性

轧制界面作为轧制过程的工作界面，其动力学特性对轧机振动有决定性影响，作者分析了动态情况下轧制界面上的金属塑性流动、界面摩擦学、工作辊运动等行为机理及其耦合特性；通过研究工作辊振动对界面润滑膜厚的影响以及界面动态摩擦学行为对金属塑性流动的影响，建立了轧制界面的动力学模型，并对轧制界面的阻尼特性进行了数值仿真，研究结果表明：在混合润滑条件下，轧制界面因润滑膜厚动态变化可产生负阻尼，界面阻尼的大小与轧制工艺、轧辊表面状态、润滑剂特性等参上关，为解释轧机自激振动机`理控制或消除轧机颤振提供了理论基础。     

铜—铝轧制复合工艺研究

研究了铜－铝轧制复合的最佳工艺，并通过轧前组元金属状态，压下雍温度对复合强度的影响，了解顾铜－铝复合机理。     

冷连轧过程控制中轧制力和前滑模型的综合自适应

为了提高冷连轧过程控制系统中轧制力模型的设定精度,提出了一种轧制力和前滑模型的综合自适应算法.通过建立综合自适应目标函数,以变形抗力和摩擦系数模型中的自适应系数作为寻优参数,并采用Rosenbrock算法求解目标函数,可以同时得到满足轧制力模型和前滑模型计算精度的自适应系数.该模型自适应算法可成功应用于某1 450 mm冷连轧机组.结果表明,采用该模型的综合自适应算法后,轧制力设定精度显著提高,且满足在线控制要求.     

热轧管线用钢轧制工艺及数学模型

介绍高韧性管线钢技术开发中的轧制工艺及数学模型。在综合测定的基础上，对轧制工艺及力能参数进行了全面的分析，采用热加工模拟机，对轧制规程和控冷制度进行了试验研究，对热轧工艺提出改进；在研制材料变形抗力模型时，考虑了残余应变的影响；利用生产数据，建立起轧制压力模型和能耗模型。     

包层钢筋轧制过程模拟的接触复合处理及实验研究

为了研究双金属包层钢筋轧制模拟过程中两种金属的接触复合状态,在MSC.Marc二次开发功能的基础上,提出了一种新的处理方法。通过编写子程序,分析接触面上节点的接触法向应力值是否超过该材料的变形抗力来判定两金属的接触复合状态。并与其它3种常用方法（接触面粘结、接触面共节点、直接接触）的模拟结果进行对比以及实验验证。结果显示：采用本文处理方法,轧制变形区上大部分节点的接触法向应力值超过了不锈钢的变形抗力,这些节点会与接触面发生粘结,并且在轧制过程中金属间能够产生轴向和周向的相对滑动,接触单元不会产生撕扯,模拟结果与实验结果较吻合,证明在包层钢筋轧制模拟过程中,金属间的复合状态可以通过节点的接触法向应力来判断。     

FCC金属的织构对力学性能的影响

为了研究FCC金属的织构对材料力学性能的影响,利用织构分析结果和Schmid定律,提出了FCC金属材料轧制时等效滑移系数和Schmid因子的计算方法.利用该方法分别计算了立方织构、黄铜织构和铜织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子的理论值.结果表明,立方织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子都相同,分别是8和0.41;黄铜织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子分别是4和0.41、2和0.27、2和0.82;铜织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子分别是2和0.27、2和0.82、4和0.41.并对FCC金属的变形机理与力学性能的各向异性进行了深入的讨论.     

微波合成SiO2气凝胶核/聚苯乙烯壳微球研究

将水玻璃为硅源所制备的纳米孔硅气凝胶与苯乙烯单体用微波加热合成法制备出SiO2气凝胶核/聚苯乙烯壳复合微球.用顺序间隔取样测试方法试验复合微球的密度、转化率和包覆率与微波合成温度、时间和聚合体系各组分变化情况,分析讨论了影响变化因素和原因.通过TEM和FE-SEM对复合微球进行结构与形貌表征.结果表明,优选体系组分配比为SiO2气凝胶3g、苯乙烯21g、乙醇水溶剂配比为380g∶20g、引发剂4.2g及稳定剂2g,微波合成工艺参数为加热功率500W,加热时间40min、加热温度60℃.在此工艺条件下合成,复合微球合成转化率是67.1%、包覆率为32.7%,制备出的核壳结构复合微球的粒径约为100~200nm、震实密度为0.353g/cm3,且表面凹凸不平状似"草莓"的微粒.     

新型双材料成形方法——双轮conform连续挤压复合技术

介绍作者提出的双轮ｃｏｎｆｏｒｍ连续挤压复合的原理和特点．该方法在双材料成形方面的应用前景展望．与常规挤压复合，常规ｃｏｎｆｏｒｍ包覆挤压复合不同，双轮ｃｏｎｆｏｒｍ连续挤压复合新技术，由于可以通过两个挤压轮进入不同的复合金属坯料，实现在两种难于复合材料层间加入过渡层，从而扩充材料的复合范围．     

SN-Paris全寿命综合模型

基于SN材料疲劳寿命曲线和Paris裂纹扩展公式,发展了一种进行结构全寿命分析的模型,称为SN-Paris全寿命综合模型。SN-Paris全寿命综合模型是在经典损伤容限Paris公式的基础上,引入裂纹长度影响因子aS,结合SN试验曲线,得到一个可以进行结构全寿命分析的裂纹扩展寿命分析模型。裂纹长度影响因子分析中考虑了结构构型因子β的影响,因而该综合模型可以进行一般结构的全寿命分析。该模型分析结果在裂纹长度趋近于零时与结构疲劳寿命SN曲线吻合很好,在长裂纹时与结构裂纹扩展寿命Paris结果完全一致,模型合理,且具有很好的工程使用精度。模型所用参数都是现有的材料试验常数,没有引入新的材料常数,工程的应用简便。     

适应变速轧制的精细化轧件温度计算和控制模型

针对因变速轧制和复合冷却带来的卷取温度模型预报精度降低的问题,以热输出辊道上的冷却设备布置信息和辊间冷却换热形式为出发点,采用Crank-Nicolson(C-N)六点格式有限差分方法构建轧件轧后冷却温度计算模型;以前馈为主、反馈为辅,不断进行自学习来对轧件冷却温度进行控制,在精轧出口按照固定时间周期对轧件进行分段采样和前馈设定,在卷取入口按照长度进行分段采样和周期性反馈控制;为使模型适应升速轧制和因终轧温度控制所带来的速度扰动叠加的速度变化,对轧件在冷却区的运动进行精确的位置跟踪,并在冷却区中增设速度补偿区,对设定的冷却规程进行更新以补偿升速带来的冷却不足或降速引起的过冷.新的卷取温度模型以辊间冷却为计算单元,可有效地集成不同的冷却形式,并对变速轧制过程进行有效适应.自现场应用以来,卷取温度设定精度和控制稳定性大幅度提高.