国外某低品位微细粒磁铁矿石选矿工艺研究

国外某铁矿石铁品位为31.92%、SiO₂含量为46.44%,矿石矿物嵌布粒度微细。为探索在较粗磨矿细度条件下获得高质量铁精矿的高效选矿工艺,对其进行了选矿流程试验。实验室试验结果表明：采用阶段磨矿-弱磁选-磁选柱分选工艺,当磨矿细度达到-0.043 mm占95%时,才能获得铁品位大于68%、硅含量小于5%的高质量铁精矿;而采用阶段磨矿-弱磁选-反浮选工艺,当磨矿细度放粗至-0.076 mm占90%时,即可获得铁品位大于68%、硅含量小于5%的铁精矿,且可减少三段磨矿量45%以上。扩大连续试验结果表明,原矿经两段阶段磨矿 （-0.076 mm占90%）-弱磁选-反浮选-反浮选尾矿脱水后再磨（-0.038 mm占95%）再选流程选别,可获得精矿铁品位68.12%、SiO2含量4.59%、铁回收率70.02%、磁性铁回收率96.83%的指标,实现了该矿石的高效分选。     

悬振选矿机在弓长岭选矿厂铁尾矿再选中的应用

弓长岭选矿厂铁浮选尾矿,品位高,粒度细,-0.074 mm含量约65%,铁矿物在细粒级-0.019 mm富集明显。根据弓长岭选矿厂铁浮选尾矿的矿石性质,利用微细粒级重选设备-悬振选矿机对该尾矿进行再选试验研究,通过分级分选,细粒级部分一次悬振选别可获得品位64.35%,回收率30.93%的铁精矿,粗粒级通过磨矿后（磨矿细度-0.074 mm 85%）再悬振分选,获得的精矿铁品位为59.93%,回收率9.80%,综合铁精矿品位63.22%,回收率40.73%,综合尾矿铁品位降至12.58%,有效的回收了该尾矿中的铁,为弓长岭选矿厂的铁浮选尾矿回收与再利用提供可选方案,其社会及经济效益显著。      

赤铁矿石深度还原熟料高效分选工艺试验

为确定难选细粒赤铁矿深度还原所得熟料的高效分选工艺,进行了深度还原熟料的分选条件试验 研究。采用探索性试验得到基础工艺流程,通过条件试验,确定了适宜的磨矿细度和磁选工艺流 程,阶段磨矿阶段选别工艺流程可作为细粒赤铁矿石深度还原熟料高效分选的流程。全铁品位 57.09%的还原熟料在一段磨矿细度-0.074 mm占11%,二段磨矿细度-0.074 mm占77%~93%,磁选柱 磁场强度7.3 kA/m,水流量为70 mL/s的条件下,可获得铁品位和铁回收率均高于87%的高质量深 度还原铁粉产品。为深度还原-高效分选的工业应用提供了理论依据和实践基础。     

湖北某低品位磁铁矿选矿试验

湖北某低品位铁矿石有价元素为铁,品位为16.85%,主要含铁矿物为磁铁矿,其次为赤褐铁矿、碳酸铁及硅酸铁,还含有少量的黄铁矿。原矿在一段磨矿细度为-0.076 mm占60%、二段磨矿细度为-0.043 mm占92%条件下,经阶段磨矿—阶段弱磁选试验,获得了铁品位为63.37%、回收率为52.95%的铁精矿,达到了铁精矿品位大于62%的指标。实现了该铁矿石的有效分选,可以为此类铁矿石的利用提供技术依据。     

钢锻作为磨矿介质的磨矿效果研究

磨矿介质对磨矿效果有重要影响,可通过改进磨矿介质种类或形状来提高磨机的生产率以及降低选矿总成本。采用钢锻和钢球两种不同的磨矿介质进行磨矿试验,结果表明:同时磨矿3 min时,钢球磨矿-0.074 mm含量为77.72%,而钢锻磨矿-0.074 mm含量为66.18%,采用钢锻作为磨矿介质的磨矿效率略低;但是-0.038 mm含量钢锻磨矿比钢球磨矿少了15.37%。可见采用钢锻磨矿对细粒级物料有保护作用,中间粒级的物料较多。该研究在改进磨矿介质方面具有指导意义。     

某微细粒铁矿石选矿新工艺研究

某铁矿石主要有用铁矿物为磁铁矿但嵌布粒度微细,选别比较困难。为了给该类矿石的经济高效开发利用提供技术依据,进行了原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-三段阶段磨矿-弱磁选和原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-两段阶段磨矿-磁选-细筛分选-筛下磁选柱精选-中矿再磨-磁选两个工艺流程试验。对比试验结果表明,采用原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-两段阶段磨矿-磁选-细筛分选-筛下磁选柱精选-中矿再磨-磁选工艺流程在最终磨矿粒度为-0.043 mm 80%时,可以获得精矿产率为20.20%,铁品位为65.48%,其中磁性铁品位为64.78%,铁回收率为58.15%,磁性铁回收率为94.72%的选别指标。     

提高梅山铁矿磨矿产品粒度均匀性的试验研究

梅山铁矿选矿厂针对其磨矿产品粒度分布存在的“两头多、中间少”现象,联合江西理工大学开展了优化磨矿参数,提高磨矿产品粒度均匀性的实验室试验和工业试验。工业试验在梅山铁矿选矿厂4#系列进行,历时6个月。其间根据实验室试验和流程考察结果,结合现场生产经验,对钢球大小和配比、介质充填率、磨矿浓度、返砂比、分级溢流浓度等磨矿参数进行了全面优化。磨矿参数优化后,4#系列最终磨矿产品（二段分级溢流）在保证细度为-0.076 mm占70%左右的情况下,300~10 μm合格粒级的产率增加了18.05个百分点,-10 μm过粉碎粒级的产率减少了1.60个百分点。进一步在实验室条件下对优化后4#系列的二段分级溢流和未优化3#系列的二段分级溢流进行分选效果对比,结果表明,前者所获铁精矿的产率和铁回收率分别高出9.54和6.60个百分点。此外,磨矿参数优化后,4#系列的钢球消耗、磨矿能耗、磨机中矿浆温度以及磨机噪音均得到了不同程度的降低。综上所述,4#系列的磨矿参数优化成果应在梅山铁矿选矿厂全面推广。     

安徽某铁矿石选矿试验

安徽某低品位磁铁矿石铁品位为21.20%,铁主要以磁铁矿的形式存在。为回收利用其中的铁,进行阶段磨矿—弱磁选选别试验,在一、二段磨矿细度分别为-0.076 mm 50%、85%,一段弱磁选,二段弱磁选粗、精选磁场强度分别为159.15,111.41,95.49 k A/m时,最终可获得产率为20.91%、铁品位为64.15%、回收率为63.43%的铁精矿,尾矿含铁9.77%,分选效果较好。原矿赤褐铁含量仅11.04%,探索试验结果表明,尾矿不具有再选价值。试验结果可为该矿石的合理开发利用提供依据。     

氧化铝球在泗洲选矿厂二段磨矿中的应用

为降低泗洲选矿厂二段磨矿作业球磨介质消耗和磨矿电耗,针对传统磨矿介质钢球在磨矿过程中自身消耗和磨矿电耗高的缺点,进行了氧化铝瓷球替代钢球试验研究。通过试验室不同球径氧化铝球配比试验和生产现场磨矿介质充填率对比试验,得出35,25 mm 2种球径按质量比6∶4,磨矿介质充填率为36%时,磨矿产品中的-0.074 mm含量最高,磨矿过程最稳定。分析钢球和氧化铝球生产运用对比试验数据可知,氧化铝球可使磨机磨矿电单耗下降约30%,介质单耗下降66%,经济效益显著,具有推广价值。     

基于正交试验优化某铁矿石塔磨磨矿功耗

为了进一步实现某铁矿碎磨工艺的节能降耗,以某铁矿石高压辊磨—预选精矿为研究对象,磨矿功耗作为评价指标,在单因素试验的基础上采用正交试验方法进行塔磨机磨矿参数优化试验。结果表明:(1)单因素试验确定适宜的磨矿浓度为60%、螺旋搅拌器转速为300 r/min、介质充填率为16.15%、介质配比(?8 mm钢球质量占比)为50%,料球比为0.166 4。(2)正交试验确定适宜的磨矿浓度为60%、螺旋搅拌器转速为360 r/min、介质充填率为20.77%、介质配比(?8 mm钢球质量占比)为100%和料球比为0.16。(3)正交试验的磨机-0.074 mm利用系数比单因素试验高44.32%,磨矿功耗比单因素试验低9.68%。(4)塔磨机的5个影响因素对磨矿功耗的影响作用由大到小依次为磨矿浓度、螺旋搅拌器转速、料球比、介质充填率和介质配比。正交试验优化进一步降低了塔磨机磨矿功耗,且磨矿产品的粒度分布更加均匀,有利于提高后续分选效果。     

内蒙古某低品位大鳞片石墨矿选矿试验研究

为更好开发利用低品位大鳞片石墨,针对内蒙古某低品位大鳞片石墨矿进行了选矿试验研究。在磨矿介质为棒磨、磨矿浓度60%、-0.15 mm 59.43%、浮选浓度23%、煤油105 g/t、2#油55 g/t、浮选时间3 min的粗选条件下,采用2段粗磨粗选、1段扫选、6段再磨7次精选、合格大鳞片石墨预先分级、中矿返回的闭路流程,获得固定碳为90.37%的+0.3 mm产品,固定碳含量为90.21%的-0.3+0.15 mm产品,+0.15 mm产品大鳞片综合保护率为74.36%。     

四川某锂辉石矿磨矿产品粒级优化试验研究

针对四川某锂辉石矿,在浮选入料粒度为-0.075 mm粒级占70%的前提下,系统研究了磨矿浓度、磨矿时间、介质充填率、钢球配比、药剂作用及磨矿介质类型等参数对锂辉石最佳浮选粒级(-0.106+0.038 mm)分布及品位的影响。实验室试验结果表明,通过调整磨矿浓度、介质充填率和钢球配比等参数,可有效提高-0.106+0.038 mm粒级含量和磨矿技术效率。在此基础上,添加碳酸钠可改善磨矿过程中矿浆的流变性,碳酸钠用量为800 g/t时,能进一步提高-0.106+0.038 mm粒级产率。在-0.075 mm粒级占70%条件下,球磨和棒磨获得的-0.106+0.038 mm粒级含量相近,但球磨产品中该粒级Li₂O品位更高,选择性磨矿作用更好。优化球磨参数后,锂辉石回收率可达95.92%,精矿品位为4.84%。     

云南某金矿半自磨钢球尺寸优化及离散元仿真模拟分析

针对云南某金矿半自磨顽石（?80+25 mm）累积严重的问题,在分析矿石力学特性和给矿粒度组成的基础上,根据段氏球径半理论公式计算确定理论最佳钢球尺寸,以钢球尺寸为单一变量,进行实验室磨矿循环试验对比不同方案磨矿指标,并通过离散元仿真模拟分析进行验证。研究结果表明:该矿石平均普氏硬度较大,中等偏硬,同时存在脆性及韧性较大的矿石;在磨矿循环过程中推荐Φ140 mm方案的顽石积累积趋势最小,4次循环后,顽石产率最低,为3.89%,较现场Φ120 mm方案降低3.50百分点,?2 mm合格粒级及?0.074 mm粒级产率最高,分别较现场Φ120 mm方案提高8.40和3.15百分点。推荐Φ140 mm方案较现场Φ120 mm方案顽石颗粒运动状态更活跃,碰撞能量分布更合理,介质对顽石单次碰撞比能耗及高能碰撞频次更高。从磨矿试验和离散元模拟仿真试验验证了推荐Φ140 mm方案半自磨降低顽石累积的有效性。      

南芬混合铁矿石的可磨性研究与选矿工艺优化

南芬选矿厂混合铁矿石选矿系统实际入选矿石与设计依据的矿石存在较大性质差异，导致半自磨机处理能力难以达到设计值、最终精矿铁品位仅达63%左右、精矿铁回收率仅达58%左右。为了解现场半自磨机处理能力低下的原因，以及现场工艺中哪些环节明显不适应入选矿石的性质，以便为工艺改造提供思路，进行了矿石磨矿特性研究和选矿工艺研究。结果表明：①矿石难磨是半自磨机处理能力低下的主要原因。②对单体解离很不充分的强磁选精矿采用螺旋溜槽重选强行抛尾是造成金属流失的重要原因。③二段球磨磨矿解离出大量的脉石和矿泥，直接进入反浮选作业严重影响反浮选的提质降杂效果是造成反浮选精矿铁品位较低的主要原因。现场根据研究成果并结合实际取消了原工艺中的螺旋溜槽重选作业，同时在二段闭路球磨磨矿作业与反浮选作业间增设弱磁选-脉动高梯度强磁选抛尾作业。改造完成后，现场生产运行平稳，生产指标显著改善，精矿铁品位提高了1.98个百分点、回收率提高了6.11个百分点。     

马达加斯加某大鳞片石墨矿选矿试验研究

为提高大鳞片石墨保护率,针对马达加斯加某大鳞片石墨矿进行了选矿试验研究。在磨矿介质为钢棒、磨矿质量分数为60%,-0.15mm含量为68.73%,浮选质量分数33%,生石灰用量2000 g/t,煤油用量160 g/t,2#油用量60 g/t的粗选条件下,采用"2段粗磨粗选、5段再磨8次精选、合格大鳞片石墨预先分级、中矿返回"的闭路流程,获得固定碳质量分数为90.21%、保护率为69.19%的+0.3 mm产品,以及固定碳质量分数为92.48%、保护率为73.01%的0.15~0.3 mm产品。     

“双碳目标”下陶瓷球替换钢球的应用研究

针对大冶诺兰达转炉渣磨矿过程,研究了陶瓷球替换钢球对磨矿效率、能耗、物耗及分选指标等的影响。实验室实验研究表明,一段二段磨矿过程中,磨矿效率随着陶瓷球替代比例增加而降低;但陶瓷球体积比例控制在40%以内时,对磨矿效率影响较小。而采用全陶瓷球磨矿,给矿量降低到全钢球的80%,可实现与全钢球时等同的磨矿效率。工业实验研究表明,当立磨机中陶瓷球比例14%为38%时,基本不影响磨矿效率、药剂消耗及铜精矿指标,但对磨矿过程中的能耗分别降低为全钢球的89.90%和79.60%,减少了磨矿过程中介质的消耗,研究结果为转炉渣选矿厂生产过程中节能降耗提供了新思路。      

Studies on grinding media wear and its effect on flotation of ferrugenous phosphate ore

Marked ball grinding tests were carried out in the laboratory with a low grade phosphate ore under different experimental conditions. Two types of balls were used, namely high carbon low alloy (HCLA) cast steel and high chrome cast iron. Results of marked ball grinding tests indicated that ball wear increased with time and showed a sharp increase for wet grinding over dry grinding. Ball wear under wet grinding conditions was also influenced by the gaseous atmosphere in the mill. The grinding ball materials could be arranged in the following order with respect to their overall wear resistance:High chrome cast iron > HCLA cast steel ballsMethods to minimize ball wear through control of mill atmosphere and addition of flotation reagents are discussed. Effect of grinding media and additions of flotation reagents during grinding on phosphate ore flotation are also discussed.     

吉林某低品位铜镍硫化矿石选矿工艺优化研究

吉林某铜镍矿石选矿厂采用粗碎矿石按18 mm筛分、筛下产品进行洗矿-重选-浮选、筛上产品进行中细碎-磨矿-异步浮选-重选的工艺处理低品位硫化铜镍矿石,流程长而复杂,但选矿效率低下。对该矿石进行了选矿工艺优化研究,结果表明：采用简单的全矿石单一异步浮选工艺,在-0.074 mm占70%磨矿细度下,可以获得Ni品位为7.47%、Ni回收率为82.57%、Cu品位为2.19%、Cu回收率为91.74%的铜镍混合精矿。与现场相比,不仅工艺流程和药剂制度得到了极大的简化,而且使Cu、Ni的选矿效率分别提高了13.90和5.49个百分点,从而为现场生产工艺的改造提供了依据。     

袁家村铁矿氧化矿石可选性研究

为了给袁家村铁矿氧化矿石高效选矿工艺的深入研究提供基础资料,对该矿3种主要氧化矿石石英型氧化矿、石英-镜铁矿型氧化矿、闪石型氧化矿进行了可选性试验。结果表明：石英型和石英-镜铁矿型氧化矿的可选性相对较好,在-0.037 mm占85%的最终磨矿细度下,通过弱磁选-高梯度强磁选-阴离子反浮选阶段磨选,可以获得铁品位分别为65.65%和65.23%的铁精矿,铁回收率分别为78.03%和79.45%。但闪石型氧化矿的可选性很差,采用常规物理选矿方法难以分选,须开展磁化焙烧或深度还原等方法的研究。