一种新型气固分离器气相流场实验研究

针对后置烧焦管式组合催化裂化再生工艺的要求设计了一种用于烧焦管出口的新型气固分离器.为进一步优化分离器结构,弄清分离机理,采用五孔探针在入口气速为10～22 m(s(1的实验范围内对分离器内部气体流场进行了测试,得出了该分离器内气相流场的整体特性--气流绕中心管旋转,以切向气速为主,愈靠近中心管切向气速越大,径向和轴向气速均较小.同时分析了入口气速对流场的影响规律.在此基础上,给出了计算无因次切向气速的经验公式,公式预测结果与实验值吻合较好.依实验数据计算出了通过两条窄缝及经下方空间返回气量占进入第一条窄缝前气量的比例分别为31%、41%和28%,上述比例不随入口气速变化,说明分离器操作稳定.根据气相流场实验数据结果,指出了进一步结构优选的方向.     

同轴双锥两级气固快速分离器冷态实验研究

下行循环流化床反应器要求气固分离器具有分离效率高、气相停留时间短、压力损失小、设备磨损小等特点。利用气固二相在惯性上的差别,提出了一种新型同轴双锥两级气固快速分离器,并以FCC(F lu id Catalytic Crack ing)为循环物料对该型分离器的分离特性进行了研究。结果表明,同轴双锥两级气固分离器的分离效率在98%以上,气固分离器的压力损失在100 Pa以下,设备磨损小,能够满足下行循环流化床反应器的要求。     

后置烧焦管出口新型气固分离器的大型冷模实验

后置烧焦管出口的气固分离器是实现FCC后置烧焦管式组合再生工艺的关键设备之一、设计并筛选出了一种基于离心与惯性协同作用的新型气固分离器。以FCC平衡剂为物料,在大型冷模实验装置上对其进行了性能测试。实验结果表明,该分离器不仅结构简单,而且操作也比较平稳,分离效率可达96.6％～99.76％,压降不超过3237Pa。通过对大量实验数据的回归分析,建立了分离效率及压降的经验模型,模型的预测结果与实验结果吻合较好。     

一种新型气固分离器内气相流场的数值模拟

针对催化裂化原料日益重质化的趋势,提出了一种后置烧焦管式组合再生工艺. 后置烧焦管出口的气固分离装置是实现这种工艺的关键设备之一. 为此,设计了一种基于离心与惯性分离原理相结合的新型气固分离器.为了详细研究该分离器,结合流场实验结果,采用数值模拟方法对该分离器内的气相流场进行了数值模拟,数学模型为标准湍流模型.模拟结果给出了分离器内的流场总体特征为:气流以切向速度为主,竖直向上进入分离器的气体绕排气管做旋转运动,先后由排气管上的窄缝排出,部分气体由排气管下方空间返回入口区;拱形分离空间内切向气速随径向位置的增加而减小.排气管上的开缝形式是分离器压降增加的主要因素.将排气管上的两条窄缝改成总面积与排气管内截面积相等的均匀切向窄缝,避免了管内旋流涡核的偏心,分离器压降明显降低.     

循环流化床锅炉气固分离器及含有该气固分离器的锅炉

本发明公开了一种循环流化床锅炉的气固分离器,包括被导向烟气下上折转膜式屏从前向后分隔成的下行烟道和上行烟道,所述下行烟道和上行烟道通过转弯通道和密封安装在它们下面的料仓连通,该气固分离器的前上部设有烟气入口,该气固分离器的后上部设有烟气     

下排气旋风分离器循环流化床锅炉的研究与开发

论述了新开发研究的下排气旋风分离器的分离机理和阻力特性及 35t/h、75t/h循环床锅炉的炉型及其特点 ,介绍了该炉型对煤粉锅炉改造成循环床锅炉的适应性     

确定气固快速分离器气体停留时间的新方法

根据O3分解反应为一级反应的特点,提出了利用O3分解反应动力学方程获取气固快速分离器气体平均停留时间的方法. 结果表明,该方法操作简单方便,能够测出气固分离器的气体停留时间.     

旋风分离器内部气-固两相流场研究与发展

综述了旋风分离器内气体、粉尘运动概况及旋风器内气固两相分离模型相关理论研究,分析比较了各模型的建模思想和分析方法,并展望今后分离模型的发展趋势。     

一种新型气固分离器内两相流动的数值模拟

采用数值模拟的方法对带有切向开缝中心管式气固分离器的气固两相流进行了研究.计算中对气相采用了雷诺应力模型,对颗粒相采用了Lagrange坐标系下的随机轨道模型.结果表明:气相流场总体特征为拱形空间内气流以切向速度为主绕排气管做旋转运动,切向气速随径向位置的增加而减小.大部分气体通过开缝进入中心排气管而从中心管排出,少部分气体由排气管下方空间返回入口区.颗粒相的引入对气相流场有显著的影响,分离器拱形空间内同一径向位置的气体切向速度明显降低.颗粒由于自身惯性向边壁运动的趋势改变了气相流场分布,使气体更易向中心管内运动,从而达到较高的分离效率.计算得到的分离效率与实测值吻合较好,证明了数学模型的合理性,为进一步优化分离器结构提供了可靠依据.     

圆筒型三相交流磁选机去除耐火材料中铁杂质的研究

三相交流磁选机具有磁系不动而磁场旋转移动的特点,结构简单,适合于处理铁杂质含量少的细粒级物料（如耐火原料中的混入铁）用圆筒型三相交流磁选机对耐火原料进行了除铁试验的研究,探讨了影响除铁效果的因素及提高除铁率的方法。     

液柱脱硫塔流动特性的实验研究

通过实验研究了液柱塔的流动特性 ,回归出了液柱喷射高度及液柱塔的阻力损失公式 ,回归计算值和实验测量数据吻合很好 .同时还测定了液柱塔的轴向压力分布和压力梯度分布 ,发现液柱塔中存在压力和压力梯度急剧变化的区段 ,该区段正是气液传质吸收的关键部分 .研究结果可为液柱塔的设计和操作提供参考 .     

螺旋片导流式分离器分离性能的数值模拟与试验研究

应用计算流体力学（CFD）方法对不同结构参数的螺旋片导流式气液分离器在湍流状态下的流体流动场进行了数值模拟,研究了螺旋个数和螺距对螺旋片导流式气液分离器分离性能的影响,并与试验测定结果对比,由此验证基于数值模拟方法设计螺旋片导流式气液分离器分离效率的可行性与准确性.分析结果表明,数值模拟结果与试验数据基本一致,可以作为螺旋片导流式气液分离器设计的有效工具.     

鳍片管束分离器气固两相流动特性的PDA试验研究

<正>引言 惯性分离器与旋风分离器相比具有结构简单、易于布置、运行费用低等优点,因此广泛应用于循环流化床锅炉中。现有的许多惯性分离器都占据一个很大的水平烟道,使过热器布置不便,且对材质要求高,不能很好地满足大型化循环流化床锅炉的需要。浙江大学开发的新型鳍片管束撞击式分离器,其分离元件是由鳍片焊在锅炉中垂直布置的过热管束或对流管束上构成,从而将分离与强化传热相结合,分离性能试验研究表明其具有高效、低阻、结构紧凑、能强化传热、降低磨损等优点。为进一步研究鳍片管束分离器的分离、传热、磨损等特性,本文用三维粒子动态分析仪（3D-PDA）对其流动特性进行了冷态试验研究,并考虑了来流风速和鳍片结构对流动特性的影响。本文对测试结果进行了分析讨论,这些结果为鳍片管束分离器的优化设计以及气固分离机理的研究奠定了良好的基础。     

基于离心与惯性作用的新型气固分离装置的结构

后置烧焦管出口的气固分离装置是实现后置烧焦管式组合再生工艺的关键设备之一. 在对气固分离机理系统分析的基础上,开发了一种基于离心与惯性协同作用机理的新型气固分离装置. 以滑石粉为物料,在相同实验条件下对9种不同结构尺寸的分离器的分离效率和压降进行了实验测定. 结果表明,不加挡板、不加折边、开缝宽度相同、无因次排气管径在0.50~0.55范围内的结构比较合理.     

脱硫剂再循环悬浮床增湿活化反应器烟气脱硫技术

介绍了具有脱硫剂再循环的悬浮床活化反应器脱硫技术。试验结果表明,该项工艺设备简单,高效低阻、占地面积小、投资少,运行费用低。该技术可单独使用,也可与炉内喷钙脱硫联合使用,脱硫率可达８０％以上,不仅适用于大型和中小型锅炉,也适用于老厂改造,有广阔的发展和应用前景。     

加压条件下气固喷射器输送特性的三维数值模拟

利用Lagrangian和Eulerian法相结合的三维数值模拟技术,对影响收缩型气固喷射器的输送特性的关键因素进行数值模拟研究,数值模型中考虑了气固两相的相互耦合作用.模拟研究结果表明,气固喷射器内的固体颗粒轴向平均速度随收缩段的收缩角减小而增大,当收缩角小于一定值后,收缩角对喷射器内的固体颗粒速度以及气固两相流的混合的影响甚微.此外,收缩段的收缩角和驱动气体入口风速对收缩型气固喷射器内的静压分布也均有一定的影响.     

气态膜法提溴伴生渗透蒸馏过程试验研究

利用制盐工业卤水作为含溴原料液、NaCOOH溶液为吸收液、HBr+NaBr溶液为提溴产物,分别与流经膜另一侧的纯水组成试验体系,考察了料液流量、浓度和操作温度对渗透通量的影响,回归得到了渗透系数计算式。并对NaCOOH溶液-卤水体系的渗透通量进行了计算和试验测定。计算与试验结果具有相同的趋势。对气态膜法提溴过程和渗透蒸馏过程的特点进行了分析,提出抑制渗透蒸馏现象发生的措施。     

1种上行气固分离装置的冷态实验研究

对1种基于离心和惯性协同作用机理的新型气固分离装置进行了结构考察和改进。优选出最佳分离器结构。以废催化剂为原料,对固含量、风速、挡板和原料粒度等影响其分离效率和压降的各因素进行了考察分析。结果表明,固体含量、风速、挡板以及原料粒度对分离器性能均有不同程度的影响．分离器压降与气体所占的相对空间和排气管内旋流中心偏离轴心的程度有关。固体出口处的缩1：7可以减少分离过程中的返混现象。     

油水分离用水力施流器特性的试验研究

油，水分离用水力旋流器是一种高效、节能的新型分离装置，其结构及尺寸与固、液分离用水力旋流器有较大的差别。通过研究，计算确定了水力旋流器的几何结构及各部分尺寸，并制造了一台样机，在自行设计的试验台上进行了试验研究，分离效率达９５％。同时试验了不同参数（压力Ｐ，流量Ｑｉ，浓度Ｃｉ，分流比Ｆ，尾管长度ｌ３等）对分离性能的影响，找出了一些规律，为进一步深入的研究及试验打下了基础。