DC03冷轧板橘皮状表面缺陷的控制实践

针对DC03冷轧板在制门冲压过程中出现的橘皮状表面缺陷,经分析,该缺陷与DC03冷轧板的时效现象直接相关.通过改进,采用0.01％～0.03％微碳成分、热轧高温终轧、高温卷取和提高平整延伸率的方式,有效提高了DC03冷轧板的抗时效性能,解决了加工过程中的橘皮缺陷.     

HC250IF冷轧板冲压分层缺陷分析

HC250IF冷轧板冲压后出现分层缺陷,导致零件无法正常使用。经过缺陷样品与正常样品检测对比分析,认为产生分层缺陷的原因是由局部磷偏析、Mn S夹杂物造成的。采取低温浇铸、提高钢水的纯净度、动态轻压下技术、定期维护连铸机等措施,减少了冷轧板的中心偏析,保证客户正常冲压生产。     

热轧酸洗板SPHD冲压橘皮缺陷成因分析

本文针对冰箱压缩机用热轧酸洗板SPHD冲压过程中出现的“橘皮”问题,利用光学显微镜、拉伸试验机等检测设备对缺陷试样显微组织和力学性能等方面进行系统分析。结果表明：缺陷试样力学性能和化学成分正常,带钢表层铁素体晶粒异常粗大是引起“橘皮”缺陷的主要原因。带钢表层组织异常与终轧温度息息相关,将带钢终轧温度提升至900℃,“橘皮”缺陷得到有效解决。     

冷轧板带表面条痕缺陷分析

介绍了冷轧板带表面条痕缺陷的特征,分析了条痕的生产原因,冷轧条痕缺陷与热轧条状缺陷有良好的对应关系,多属铸坯缺陷引起。     

T5冷轧板表面长线缺陷原因分析

针对T5冷轧板上出现的3类长线缺陷,应用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪对表面缺陷的组织形态和微区成分进行了检测分析,结果表明:3类缺陷虽然外观形貌几乎一致,但检测结果却有显著差异,缺陷原因也各不相同,分别由冷轧划伤、连铸坯裂纹、热轧粗轧划伤引起。     

热挤压无缝钢管橘皮缺陷分析

热挤压无缝钢管橘皮缺陷一直是影响钢管一次性合格率和成材率指标的重要原因之一.橘皮缺陷是在挤压过程中最后一段从二次感应后的钢坯到挤压管形成的过程中产生的,其产生的原因与钢坯的材质、润滑、工艺参数设定以及挤压工艺等有关.通过分析橘皮缺陷与材质、润滑、工艺参数设定以及挤压工艺的关系,提出 了预防橘皮产生的措施.     

St37-2G冷轧板冲压成形性能控制

针对罩式退火生产工艺特点,系统研究了化学成分、冷轧压下率和退火工艺对St37-2G冷轧板组织和性能的影响,讨论了St37-2G冷轧钢塑性应变比的控制方法,提出了生产高塑性应变比加权平均值(rm)St37-2G冷轧板的工业技术方案。工业生产的St37-2G冷轧钢板具有优良的冲压成形性能。     

冷轧板折皱缺陷的分析与控制

折皱缺陷经常发生在冷轧板带钢的边部,一般出现在平整机机组工序。分析了产生折皱的主要原因,通过优化弯辊力与轧制力的匹配系数、严格控制平整机上卷温度、调整好板形、加强平整机操作人员技术培训等措施,有效地降低了冷轧板折皱的发生率。     

冷轧板常见表面缺陷特征及成因分析

通过生产实践和检验,分析认为冷轧板常见表面缺陷包括原料缺陷和冷轧缺陷两大类,原料缺陷源于炼钢和热轧。原料缺陷如果控制不当,会遗传到冷轧成品板上,冷轧缺陷宏观易于辨识。提高冷轧板表面质量需要冶炼、连铸、热轧、冷轧各工序协调配合。     

冷轧板表面线状缺陷的研究

冷轧板工艺复杂,生产周期长,厚度较薄,因此容易出现表面质量问题,如线状缺陷、裂纹、翘皮、坑、划伤等是常见缺陷。针对线状缺陷,对宏观缺陷处取样,通过扫描电镜在高倍下发现缺陷处有非金属夹杂物呈串链状沿着轧制方向分布,利用X射线能谱仪确定夹杂物成分为Al₂O₃。结合转炉炼钢、精炼和连铸等实际生产过程,发现非金属夹杂物的产生是由于钢水中氧含量过高,通过减少钢水中氧含量来减少Al₂O₃夹杂的含量,从而减少甚至消除表面线状缺陷,提高板坯质量。     

冷轧普板压痕缺陷产生原因综述

冷轧板最主要的表面质量问题是表面缺陷,而压痕在冷轧板表面缺陷中占很大比重。针对攀钢冷轧产品出现的压痕机械损伤类缺陷,通过现场跟踪调查分析缺陷形成原因,制定控制措施,取得了较好的效果。     

冷轧薄板表面缺陷分析

用光学显微镜和扫描电镜等手段对ＫＱ２３５ＢＦ钢冷轧薄板表面缺陷进行了综合分析，结果表明该冷轧薄板表面缺陷是由于钢锭在均热炉内加热过程中生成的铁鳞即氧化铁皮在开坯和轧钢过程中未完全脱落和清除而被轧入钢基表面引起的。     

冷轧镀锌板表面线状缺陷分析

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对冷轧钢板表面和镀锌钢板表面的线状缺陷进行了研究分析.认为连铸坯中的气泡、夹杂和轧制过程中氧化铁皮的压人是形成冷轧板表面线状缺陷的主要原因,并分别指出了由上述原因引起的缺陷各自的主要形貌特征.     

冷轧板线状缺陷分析及成因研究

利用场发射扫描电镜、能谱仪和金相显微镜等检测手段,对冷轧生产中出现的线状缺陷类型及其成因和影响因素进行了分析研究,结果表明常见的线状缺陷主要有气泡类、划伤类、夹杂类及氧化铁皮压入等类型,其中夹杂主要以连铸卷渣为主.并针对常见的线状缺陷提出了转炉炼钢、中间包冶炼、高压水除鳞等环节的工艺改进措施.     

冷轧板表面纵向条纹缺陷成因分析

利用扫描电镜及能谱分析仪对纵向条纹缺陷进行了检验分析,结合生产工艺排查,认为纵向条纹是由于冷轧板表面粗糙度不均,造成乳化液轻度残留引起的亮度差异。热轧来料原始粗糙度、冷轧辊粗糙度、冷轧轧制速度是影响纵向条纹缺陷的主要原因。生产中根据不同钢种、不同冷轧板表面状态来设定平整工艺,对已形成的纵向条纹缺陷有一定的修复作用。     

冷轧薄板边部折印缺陷产生原因及解决措施

冷轧薄板边部折印是影响冷轧厂产品质量的主要缺陷，为此，对平整前后钢板进行取样实测有研究，找出了钢板边部折印产生的原因，制定了有效的工艺措施，从而减少了钢板边部的折印缺陷。     

冷轧薄板表面线状缺陷分析

某炼钢厂某批次的冷轧DC03薄板出现表面黑色线状缺陷,运用扫描电镜及能谱仪对缺陷部位表面和截面进行了观察分析,结果表明,表面可见大量大小不一的呈脆性特征的铁颗粒,而从截面上看,却发现这些铁颗粒心部包含有大量的FeO。因此推断,黑色线状缺陷是由于FeO压入后经轧制演变暴露于试样表面形成,而在后续退火工艺中块状FeO表层被环境氛围中的氢还原,心部则保留为原来的FeO,应该加强工艺控制来预防。     

冷轧镀锌板表面夹杂缺陷研究及控制

分析研究了马钢CSP冷轧镀锌板表面缺陷,得出其表面缺陷源于保护渣、脱氧产物和耐火材料所引起夹杂的结论。为此,有针对性地调整了精炼吹氩和喂丝量,改进了连铸过程对钢液的保护,进一步规范了连铸换包和加保护渣操作,并把结晶器窄面倒锥度调整为1.2％、铸坯厚度从72 mm调整为90 mm。上述措施实施后,冷轧镀锌产品表面缺陷得到有效控制,表面缺陷从调整前9.97％下降到2.59％。     

武钢冷轧板表面“黑线”缺陷分析

线状缺陷是冷轧板常见的表面缺陷之一,严重影响冷轧板的质量和性能。而"黑线"缺陷又是两大线状缺陷之一。通过对从武钢现场采集的试样进行模拟轧制试验,对模拟轧制产生的"黑线"缺陷进行数码拍照,观察其形貌,并用能谱仪分析缺陷及四周的夹杂物的成分,然后与正常工艺下冷轧板上的"黑线"缺陷做比较,据此探讨了"黑线"缺陷的形成机理,并提出了减少冷轧板"黑线"缺陷的控制措施。     

304不锈钢冷轧薄板表面线缺陷的形貌

研究了304不锈钢冷轧薄板表面出现的线缺陷的形貌,采用光学显微镜和扫描电镜观察连铸板坯、热轧板带和冷轧板的微观组织,分析冷轧板上线缺陷的微观形貌.结果表明,冷轧304不锈钢板的线缺陷是一种微观"沟槽",在线缺陷沟槽边缘存在氧化膜,有的氧化膜呈多层台阶式结构,主要是铬和铁的氧化物,某些氧化膜的边缘存在Mg、Ca、Al等元素.