绥中高酸原油及馏分油催化裂化研究

在固定流化床装置上进行了绥中高酸原油及其馏分油的催化裂化研究,在相同反应条件下考察了不同原料的脱酸率和产物分布,对比分析了绥中高酸原油切割前后催化裂化产物分布的变化以及全馏分催化过程中各馏分对产物分布的贡献。结果表明,绥中原油及其馏分油裂化性能较差,但不影响其催化裂化脱酸效果。绥中原油切割前后催化裂化的转化率和轻油收率变化不大,但柴油减少,汽油增加。全馏分催化时各馏分对产物分布的贡献不同,减压蜡油贡献最多的是汽油,而减压渣油贡献最多的是气体和柴油。     

不同基属高酸原油催化裂化反应

以石蜡基的苏丹达尔原油和环烷基的绥中36-1原油为原料,在固定流化床装置上进行了催化裂化实验,考察了反应温度、剂油比和重时空速对重油转化率和汽柴油产率的影响。结果表明,虽然基属不同,两种高酸原油催化裂化脱酸率都在99%以上,但是重油转化率和产物分布有明显区别。达尔原油裂化性能好,转化率高,但柴油产率较低,焦炭产率太高;绥中原油裂化性能差,重油转化率只有72.78%,但柴油收率较高。反应条件对两种高酸原油催化裂化的影响差别较大,反应温度和剂油比的改变对石蜡基的达尔原油影响较大,而重时空速对环烷基的绥中原油影响较大。     

石油酸催化转化过程的研究

随着原油供应劣质化的日趋严重,加工高酸原油对于改善当前的能源形势具有重要意义。采用自制催化剂、以固定床微型反应器为评价装置,考察了反应温度、空速和催化剂种类对脱酸效果的影响以及不同酸种类的脱酸效果。在各反应温度下,浸镁的ML-16B催化剂的脱酸效果均优于石英砂,且脱酸率随温度的升高而增加,但增加的趋势变弱,而石英砂只有在较高温度时才具有一定的脱酸率,这表明浸镁的催化剂具有较好的催化脱酸效果。随重时空速降低,脱酸率先是快速增加,当空速低于18h-1时,空速对脱酸率的影响很少;比较不同种类催化剂的脱酸效果可以发现,浸镁的催化剂和碱性基质的催化剂具有较好的脱酸效果;比较不同酸种类的脱酸效果,由于催化剂具有一定的孔道结构,且部分活性中心位于催化剂孔道内,而碳链越长,扩散阻力越大,使得脱酸率随碳链的增加而降低。     

原油的超声辐照-溶剂萃取脱酸工艺研究

采用复合脱酸剂,对北疆高酸原油进行了脱酸研究。对脱酸剂组成进行详细的优选,考察了反应温度、反应时间、脱酸剂加量对脱酸率的影响,考察了超声辐照对脱酸的强化作用。实验结果表明：采用环己胺为中和剂、乙二醇为萃取溶剂组成的脱酸剂对高酸原油具有较高的脱酸率,且没有乳化现象。超声辐照对脱酸过程具有强化作用,使反应时间显著缩短;含环己胺质量分数为30%的乙二醇具有良好的脱酸性能,加量为15%wt时,脱酸率达到86.5%,采用减压蒸馏回收环烷酸,乙二醇回收率为99.3%,环己胺回收率为96.6%,回收的环烷酸纯度较高,酸值达到167 mg KOH/g。     

高酸原油催化脱酸效果试验研究

对高酸原油的催化脱酸效果进行了试验,分别进行了不同温度下的脱酸效果,不同空速下的脱酸效果,不同催化剂下的脱酸效果以及不同种类的有机酸的脱酸效果的试验研究。通过研究可知Mg对于催化剂的脱酸效果有重要的影响,浸镁的ML-16B催化剂效果明显高于不浸镁的催化剂,且脱酸效果随温度的升高而增加;在重时空速方面,当空速低于18 h-1时,如果继续降低空速不但不能有效的提高脱酸率还会增加脱酸成本;比较了不同酸种类的脱酸效果可以发现,有机酸的碳链越长,脱酸效果越差。     

十二烷基二甲基苄基氯化铵对原油碱洗脱酸反应的影响

针对高酸原油碱洗脱酸过程中反应速率较慢且乳化严重的问题,以十二烷基二甲基苄基氯化铵(DDBAC)为相转移催化剂和乳化抑制剂,利用电导率、Zeta电位和全功能稳定性分析等方法对原油与NaOH溶液之间反应速率和乳状液稳定性进行了研究。结果表明,DDBAC可以显著提高原油与碱液反应速率并且有效抑制乳化。在25℃,DDBAC质量浓度为400 mg/L时,反应速率提高了15倍;在反应温度为50℃,NaOH质量分数为4%时,随着DDBAC质量浓度的增加,碱液含油量和Zeta电位均显著降低,当DDBAC质量浓度为300 mg/L时,4%NaOH溶液油含量降至79.69 mg/L,减少51.79%,Zeta电位从-38.087 mV降至-27.97 mV。原油酸值经二级碱洗脱酸后可以降至0.41 mg(KOH)/g。     

苏丹高酸原油两段催化裂化初步研究

在小型提升管催化裂化实验装置上进行了苏丹高酸原油两段提升管催化裂化的实验研究,考察了LTB-2催化剂和ZC-7300催化剂对苏丹高酸原油的催化裂化效果.结果表明苏丹高酸原油虽然性质较差,但是很容易催化裂化.苏丹高酸原油在ZC-7300催化剂上的转化率很高,但产物分布较差,尤其是柴油的收率太低;采用LTB-2催化剂时,苏丹高酸原油的转化率较低,但柴油和低碳烯烃的收率较高,同时可以完全脱除其中的石油酸.在丙烯产率高达20.18%的情况下,柴油收率可以达到21.63%,而且汽油的烯烃含量非常低.由于原料的残炭很高,焦炭的产率非常高,将增加烧焦负荷.     

国内外高酸原油脱酸发展现状

近年来,随着常规原油资源日益减少和原油开采技术的提高,非常规原油的产量逐年增加。非常规原油的酸值一般较高,基本都属于高酸原油,高酸原油在加工的过程中会对设备造成严重的腐蚀,而且对石油产品的使用性能产生较大影响,因此,解决高酸原油加工问题具有重大的意义。介绍了国内外高酸原油脱酸的几种工艺,如碱洗脱酸、醇氨法脱酸、酯化脱酸、加氢法、热分解法等方法,并对各种方法进行了对比。     

超重力技术在高酸原油醇氨法脱酸中的应用研究

将超重力技术应用到高酸原油醇氨法脱酸中。以乙醇、氨水的混合物为脱酸剂,考察了旋转床转速、剂油体积比、反应温度、原油循环次数对高酸原油脱酸的影响。结果表明,在反应温度为80℃,旋转床转速为1 200 r/min,剂油体积比为1.5∶1的条件下,酸值为1.82 mg(KOH)/g的高酸原油经过一次脱酸后其酸值降至0.14 mg(KOH)/g,脱酸率高达92.4%。高酸原油通过旋转床进行多次循环操作有利于脱酸,且循环次数越多脱酸率越高,经过4次循环后原油酸值降至0.06 mg(KOH)/g。     

天然气脱酸技术探讨

随着开采难度的增加,原油及天然气的高酸值越来越大。为了能够降低原油及天然气中的高酸度值,通过化学法、物理法和其他方法进行脱酸操作,本文分别介绍了几种常见的脱酸技术:催化脱酸技术、醇氨法脱酸技术、碱法脱酸技术,经过HYSYS Dynamic模型分析了装置在应用需要注意的各种因素。     

焦化轻蜡油掺炼加氢柴油试验研究

通过实沸点蒸馏仪对加氢柴油进行精密分离,得到不同馏程温度段的窄馏分油,分析了不同窄馏分油的收率分布与烃类组成分布,分析结果表明：随着馏程温度升高,窄馏分油收率逐渐降低,加氢柴油中的链烷烃主要富集在馏程温度点高的窄馏分中,环烷烃与芳烃主要富集在馏程温度低的窄馏分中。焦化轻蜡油回炼加氢柴油窄馏分油后,加氢裂化产物65~175 ℃馏分收率增加,>175 ℃馏分收率均降低。由于窄馏分油中的烃类组成不同,所得加氢裂化产物性质有所差异。掺炼富含环烷烃与芳烃的窄馏分油所得65~175 ℃馏分芳潜值最高,掺炼链烷烃窄馏分油所得>175 ℃馏分的十六烷值指数最高。     

新型介孔分子筛加氢裂化催化剂的研制

研究了一种最大量生产中间馏分油的新型介孔分子筛加氢裂化催化剂,200 mL一段串联加氢装置评价结果表明,在控制原料＞350 ℃馏分油75%的高转化率条件下,C_⁺⁵液收98.6%,加氢裂化生成油中最大量柴油馏分收率为67.36%,中油选择性79.2%,能满足工业装置最大量生产中间馏分油的需要。重石脑油芳潜收率为41.16%,尾油BMCI值5.9,是理想的重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料。     

哈德原油减压馏分加工方案分析

实沸点切取350⁴00℃、400400℃、400⁴50℃、450450℃、450⁵20℃三个馏分按润滑油指标进行性质分析,表明哈德原油低黏度润滑油收率高,为9.25%,且粘度指数很高,达到了137,表明该馏分是高黏度润滑油难得的优质原料。硫含量、酸值、凝点不合要求,须经深度脱蜡和精制。把350520℃三个馏分按润滑油指标进行性质分析,表明哈德原油低黏度润滑油收率高,为9.25%,且粘度指数很高,达到了137,表明该馏分是高黏度润滑油难得的优质原料。硫含量、酸值、凝点不合要求,须经深度脱蜡和精制。把350⁵20℃馏分按催化裂解原料进行分析,表明哈德原油减压馏分平均分子中烷基侧链上的碳原子百分数C p为77.36%。重金属镍+钒含量少(0.03μg/g),是理想的催化裂化原料。在加压微反色谱装置上对哈德原油350520℃馏分按催化裂解原料进行分析,表明哈德原油减压馏分平均分子中烷基侧链上的碳原子百分数C p为77.36%。重金属镍+钒含量少(0.03μg/g),是理想的催化裂化原料。在加压微反色谱装置上对哈德原油350⁵20℃馏分进行催化裂化实验,结果表明该馏分是优质的催化裂化原料,其转化率高达75.49%,轻质油收率高达69.46%,液化气收率高达24.43%,超出一般催料很多,加工时要注意稳定塔顶压力超高。     

NiW/Al-PILC催化剂的页岩油加氢性能

采用铝柱撑粘土为载体制备了NiW/Al—PILC催化剂,研究了在页岩油加氢中的催化性能,与催化剂NiW/γ-Al_2O_3的催化性能进行比较。对催化剂进行表征,并对页岩油加氢所得柴油馏分[(180～350)℃]进行分析,结果表明,NiW/Al—PILM催化剂催化性能优于NiW/γ—Al_2O_3催化剂,其铝柱撑粘土层间距d_(001)=1.962 nm、比表面积为264.3 m~2·g~(-1),在该催化剂上页岩油加氢柴油收率达52.8%,20℃运动黏度5.025 mm~2·s~(-1),凝点-3℃,冷凝点1℃,闪点84℃,十六烷值64.3,20℃密度0.832 7 g·cm~(-3)。     

长庆原油适宜加工方案分析

摘要：介绍了对长庆原油进行的综合评价。结果表明：长庆原油属于优质的轻质低硫含蜡原油,馏分分布状况好。在生产装置炼制时,常、减压负荷均衡,易于平衡操作。初馏点-180℃馏分可做大乙烯裂解原料,但更适合做重整原料;145-240℃喷汽燃料组分收率较高,铜片腐蚀、硫醇硫不合格,说明长庆原油喷汽燃料中活性硫化物较多,在精制时应注意;柴油馏分柴油指数高、十六烷值大,腐蚀、酸度均符合成品柴油的标准。减压蜡油酸值小、粘度指数高,是生产润滑油基础油的理想原料,同时其Cp高、残炭值低,重金属含量不高,也是理想的催化裂解原料;〉520℃的渣油沥青质含量较高,是生产沥青的理想原料,如果作为催化裂化原料,必须考虑调配比例,以防催化剂中毒。     

半焦基催化剂裂解煤热解产物提高油气品质

利用上段热解下段催化的两段固定床反应器,针对府谷煤研究了半焦和半焦负载Co催化剂对煤热解产物的催化裂解效果。结果表明,半焦和半焦负载钴对热解产物催化裂解后,热解气收率增加,焦油收率降低,但焦油中沸点低于360℃的轻质组分含量提高,轻质焦油收率基本保持不变或略有增加。与煤在600℃直接热解相比,在热解和催化温度均为600℃,采用煤样质量20%的半焦为催化剂时焦油中轻质组分质量含量提高了约25%,轻质组分收率基本不变,热解气体积收率增加了31.2%;在热解温度600℃,催化温度500℃时,采用煤样质量5%的半焦负载钴催化剂,焦油中轻质组分质量收率和含量分别提高了约8.8%和28.8%,热解气体积收率增加了21.5%。煤热解产物的二次催化裂解的总体效果是将焦油中重质组分转化为轻质焦油和热解气。     

蜡油加氢精制-临氢降凝单反应器工艺试验

采用加氢精制-临氢降凝单反应器工艺,以某炼油厂蜡油为原料生产润滑油基础油。结果表明,该工艺能够达到很好的降凝效果,产品370℃润滑油馏分的凝点为-10℃,收率为79.4%,工艺副产少量轻柴油、粗汽油及石油液化气,工艺主要产品为高粘度的润滑油馏分,其凝点降到-10℃以下,副产少量轻柴油、粗汽油及石油液化气。     

松香裂解油的化学组成与性能分析

以活性白土为催化剂对松香进行催化裂解正交试验,并对裂解产物的化学组成及理化性能指标进行分析测试。结果表明:活性白土可以在较低的反应温度和较短的反应时间内对松香起到催化裂解作用,最佳工艺条件为:反应温度240℃,反应时间1.5 h,催化剂用量为松香质量的10%。裂解油酸值稳定在0.69～0.75 mg/g,得率稳定在60%～63%。气相色谱-质谱(GC-MS)分析表明,得到的非挥发性裂解油主要由苯、萘、酮、酯和菲等化合物组成,松香裂解油酸度为0.075 g/L,运动黏度(20℃)为47.6 mm²/s,冷凝点为-30℃,冷滤点为11℃,十六烷值为30.4。松香裂解油经过复配和性能改良,可达到石化柴油国家标准。     

中低温煤焦油基炭微球的制备

通过馏分切割、温和加氢相结合对中低温煤焦油进行精制处理,精制后的原料采用分级热聚制备中间相炭微球。考察了精制处理条件对原料性质、中间相炭微球宏观外貌及微晶结构的影响。采用FTIR、GC-MS、族组成、元素分析对原料进行表征,采用SEM、XRD对中间相炭微球进行表征。结果表明：中低温煤焦油中300～430℃馏分油是制备中间相炭微球的较佳馏分。300～430℃馏分油中正庚烷可溶物（HS）质量分数高达84.76%,吡啶不溶物（PI）质量分数低至0.23%,杂原子含量低,芳烃化合物的环数为2～4环。300～430℃馏分油在T_H=350℃、p=8MPa、t=1.5h、剂油比1∶40（质量比）的条件下温和加氢得到的精制原料,经420℃热聚6h得制备的中间相炭微球宏观外貌、微晶结构较好。中低温煤焦油基炭微球的粒径范围为5～15μm,小球表面光滑,微观结构为地球仪型,经1450℃高温煅烧后,石墨化度达到12.33%。     

菜籽油馏出物中维生素E的分子蒸馏工艺研究

介绍了菜籽油馏出物中维生素E的分子蒸馏工艺过程,考察了分子蒸馏各操作参数对维生素E的含量和收率的影响。研究结果表明:当操作压力为0.1Pa,蒸馏温度为180℃,进料流量250mL/h,进料温度170℃,刮膜速度150 r/min时,维生素E的一次收率可达65.38%,可得含量为51.72%的维生素E产品。利用分子蒸馏多级操作,可满足维生素E的进一步提纯要求。