基于Moldflow注塑模冷却系统的设计与优化

介绍了注塑模冷却系统对塑件质量的影响因素、冷却系统的设计原则,并利用CAE软件Moldfolw对塑件进行详尽的冷却模拟,优化冷却系统。     

基于Moldflow分析的手机壳零件注塑模设计

分析了手机壳零件的注塑成型工艺,展示了模具设计的难点,模具运用潜伏式浇口避免了在制品表面留下浇口痕迹,并借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

基于Moldflow分析的汽车储物箱注塑模设计

以汽车储物箱为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

基于Moldflow的PLC外壳盖注塑模设计与优化

选取PLC外壳盖为研究对象,首先根据产品的结构,围绕PLC外壳盖的模具设计、工艺成型难点等有关内容进行详细阐述,其次对其塑件材料、成型工艺进行分析,并阐述PLC外壳盖注塑模具设计的注意事项以及设计过程,主要包括:确定分型面、设计侧抽芯机构、针对产品内侧的凹孔进行弹块抽芯设计、选择合适的模架,最后运用Moldflow软件进行模拟分析,进行网格划分,选择最合适的浇口数量和位置,从充填时间、翘曲以及气穴方面优化了浇注系统,模拟分析了冷却系统,选择最合适的设计方案。     

基于Moldflow的注塑模冷却系统优化

为了提高模具冷却系统的冷却效率,减少试模次数,以手机电池壳盖模具冷却系统设计为例,运用Moldflow软件对其冷却系统的结构进行优化,得出合理的结构参数,为注塑模具设计提供参考。     

基于Moldflow的柜式空调器顶盖注塑模设计

以某柜式空调器顶盖塑件为例,分析了塑件的成型工艺,采用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟分析,得到了一套合理实用的流道系统方案,介绍了产品的分模及模具结构排位设计,阐述了模具的结构特点及工作过程。实际生产表明,该模具采用大角度斜顶抽芯结构与弹簧顶出复位系统,能使顶盖模具使用寿命和动作稳定性大大提高,缩短了模具制造周期,降低了模具制造成本,具有较好的参考价值。     

基于Moldflow的手机后壳精密注塑模设计

以手机后壳精密注塑模为例,采用Moldflow软件对模具的浇注系统、锁模力、注射压力、流体前沿温度、困气位置及填充时间进行了模拟分析,得到了较为平衡的Moldflow流动方案,并对模具的分型面和冷却系统进行了设计分析,详细介绍了注塑模的整体装配结构与工作过程,探讨了手机模具的7个设计要点。经实际验证,模具结构及加工工艺合理可靠,注塑成型的塑件质量良好,可供手机精密模具或同类外壳塑件注塑模设计参考。     

基于UG和Moldflow的多功能笔注塑模设计

借助UG进行多功能笔的注塑模设计,在得到注塑成型工艺参数及模具结构的基础上,应用Moldflow 6.1软件对模具流道进行网格划分,分析最佳浇口位置,根据调整后的各项工艺参数给出了充填、流动、翘曲部分具有代表性的模流结果,预测后期制造中可能出现的问题。与传统模具设计方法相比,Moldflow 6.1软件的模拟分析提高了模具设计的准确性和效率,缩短了模具设计和制造周期。     

基于Moldflow的注塑模流道平衡设计与分析

以手机前盖及前饰板两个非等体件共模结构为分析实例,阐述在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析。主要对比分析了三种典型的浇注方式对浇注时间、转换压力及锁模力三个要素的影响,再根据产品的需求选择合适的流道设计,最后利用分析出的两腔填充时间比值确定产品流道截面的尺寸。优化了分流道,使塑件的填充达到了流动平衡,尽可能减小了塑件的缺陷。     

基于Moldflow的注塑模流道平衡分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对组合型腔的熔体流动进行对比分析,得到能够使注射达到尽可能平衡的流道设计。此外,再辅以螺杆速度曲线的调节,最后利用分析出的比例值确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷。     

基于Moldflow的塑料齿轮四板模设计

采用Moldflow Plastic Insight(MPI)软件对一模两腔塑料齿轮的填充过程进行模拟分析,得到填充不平衡的原因,并采用两级点浇口浇注系统解决了填充的不平衡,最后根据分析结果设计了塑料齿轮四板模并阐述了模具的开模过程。     

基于UG和Moldflow的塑料外壳注塑模具设计与数控加工

以某塑料外壳为例,采用Moldflow软件进行注塑成型分析,得到了优化的浇注系统和冷却系统,并对塑件翘曲变形进行比较分析,获得了最优工艺参数。应用UG Moldwizard模块进行注塑模设计,并利用UG CAM模块对模具型腔进行数控加工工艺分析、生成刀路轨迹仿真并进行联机加工。该方法实现了模具CAD/CAE/CAM的一体化设计,缩短了开发周期,改善了塑件质量,对指导企业生产有一定的实用价值。     

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。     

应用Moldflow及ABAQUS进行注塑模结构优化设计

通过运用Moldflow进行模流分析,在产品加工制造前分析成型质量,确定最佳工艺参数和成型条件.结合利用有限元软件ABAQUS进行型腔结构受力变形分析,获取应力在型腔接触面上呈不均匀分布的特性;增加型腔厚度对改善其抗压性减小变形效果明显,但随着厚度增加效果减弱并存在极限值;还薮悉模板的变形量随着材料杨式模数的增加为线性造减趋势,为优化注塑模结构设计提供参考.实践证明:在模流软件Moldflow和有限元分析软件ABAQUS的协同环境下设计注塑模具是非常有效且简便的方法.     

基于NX和Moldflow的汽车灯罩注射模设计与分析

利用Moldflow对汽车灯罩注射工艺方案分析,得出最佳成型工艺条件;同时对整个塑件成形过程模拟分析,预测成型中可能出现问题.根据分析结果,利用UG模具制造模块时汽车灯罩进行注塑模设计.     

基于Moldflow注塑模具设计方案优化研究

以模具设计对注塑产品生产成本及质量的影响为研究目标,以Moldflow作为主要分析研究工具,建立了正交试验方案;以型腔数、流道直径、浇口直径及流道布局为模具设计方案技术参数;通过模拟试验及结果解析,考察技术参数在不同水平下对材料利用率、型腔压差比及单时出件数指标的影响,并对重要性进行了排序,应用综合加权评分法确定了设计方案技术参数的最佳组合,并进行了再模拟验证.     

基于Moldflow的汽车盒体件注塑模具设计

分析了汽车盒体塑件的成型工艺,通过Moldflow软件对熔体的填充时间、注射压力、熔体前沿温度、气穴及熔接痕位置等进行了分析,根据模拟分析结果设计了一副三板式潜伏式浇口注塑模具,并对模具进行了合理的选材和热处理。结果表明,模具设计合理,运动平稳,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷。     

基于Moldflow与正交试验的尾罩注塑工艺与模具设计

选取电连接器中的聚苯硫醚(PPS)尾罩为研究对象,利用Moldflow软件分析得出了最佳浇口位置,并结合正交试验完成了尾罩的最优注塑工艺参数设计,分析了充填时间、模具温度、熔体温度和保压压力对体积收缩率的影响,并在此基础上成功实现了模具设计与试模生产。结果表明,Moldflow软件和正交试验的结合运用能为电连接器尾罩注塑成型提供理论依据与技术支持。     

基于Mold FIow软件优化设计注塑制件的浇口位置

本文通过塑料水杯和手机面板两个实例，利用MoldFlow强大的分析功能，对产品进行最佳浇口位置分析。在此基础上进行产品初步成型分析，在发现产品外观质量、强度、整体变形等方面存在的缺陷后，对浇口位置重新进行优化设计，最终获得了较为满意合理的浇口位置。