塑料外壳模具设计和数控加工

本文以一塑料外壳注射模具的设计和数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD＼CAM软件进行塑料模具型芯和型腔设计和数控加工的工艺和步骤。     

基于Moldflow和UG的异型塑件注塑模具设计

结合塑件的形状特点及成型要求,设计了塑件的一模两腔单分型面模具;借助于CAE辅助分析,设计了塑件的潜伏式浇注系统,并在此基础上运用UG10. 0软件设计了模具的整体结构;结合脱模机构的使用要求,应用UG软件的3D功能,合理布置了特殊脱模机构的结构组成,避免了机构之间可能产生的干涉。脱模机构的设计结合具体的应用场合,对传统的抽芯机构做了改进,保证了塑件的自动化注塑生产。模具结构简单,机构设计便利可靠,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

基于UG的电池盖注塑模具设计与数控加工

针对电池盖塑件浇注系统设计和脱模设计的难题,设计了一模一腔倒装型两板模二次开模方式的模具,其特点为:型腔、型芯镶件互换倒装,采用直接背面热流道进浇方式;动模侧设计有型腔弯销滑块先抽芯脱模机构,定模侧设计有型芯斜导柱滑块抽芯脱模机构、油缸+顶针板前模顶出机构。并结合模具的实际生产需要,针对型腔、型芯上复杂特征多的特点,对型腔、型芯成型件进行加工工艺分析,重点给出了型腔、型芯的CAM加工策略和数控加工(NC)工艺过程,以及基于UG-CAM模块的数控加工程序的编制,实现了模具成型件的高效生产。该模具结构新颖,数控加工程序简洁高效、加工方式灵活,为同类塑件的注塑模具设计和生产提供了有益参考。     

基于Moldflow和UG的坐便器坐圈注塑模具设计

以坐便器坐圈和盖板为例,分析了塑件的结构特征,运用Mo1dflow软件对模具结构进行了优化分析,运用UG软件进行了模具结构设计,介绍了模具结构特点和模具工作过程。模具采用一模两腔同时成型坐便器坐圈和盖板,仅在塑件周边设计封胶面,将封胶面以外的大平面设计为避空面,采用斜顶侧抽机构成型盖板侧孔、斜导柱侧抽机构成型坐圈侧孔,合模导向通过导柱导向、四角侧壁定位和边锁联合作用实现。最终设计出结构合理、动作可靠的坐便器坐圈注塑模具。     

基于UG和Moldflow的过桥弯管圆弧抽芯注塑模具设计

针对过桥弯管的结构特点,根据弯管内孔的曲率大小,设计了双向对开的圆弧抽芯机构.针对圆弧抽芯结构块较大和抽芯弧线较长的特点,采用了六棱柱轴结构的连接形式,保证了圆弧抽芯机构回转中心和驱动中心的重合;引入齿轮齿条的传动形式,充分保证了圆弧抽芯机构精确、可靠的动作过程;通过液压缸的驱动实现了过桥弯管的全自动注塑生产.为保证圆...     

基于UG的控制器支架热流道注塑模具设计与成型件数控加工

针对支架塑件成型的需要,运用UG软件对塑件进行了计算机辅助设计(CAD)集成整合状态下的模具结构设计及零部件加工设计。模具结构采用1模1腔布局,功能动作为1次开模、2次顶出、4面侧抽芯脱模。模具采用热流道+冷流道复合浇注以满足众多薄壁区域的充填,采用平衡式管道设置以充分保证模腔的温度控制。模具结构中,对于难脱模特征的脱模,4个外壁面采用整体式双导柱驱动滑块机构来进行短距离抽芯脱模,对于内壁采用整体式双顶杆斜顶块来抽芯脱模,对于螺丝柱则采用推管推出脱模,塑件的完全脱模采用顶针顶出脱模;为配合塑件的脱模需要,设计了一种顶出板二次顶出控制机构,机构利用滑块的移动来实现两次顶出板的开闭,具有较好的机构创新性。结果表明,运用UG软件的CAD集成设计功能,减少了模具加工中中间数据的传递环节所带来的误差,有利于提高模具的加工精度,有效降低模具生产成本和缩短模具制造周期。     

基于Pro/E及Moldflow的数码照相机外壳注塑模具设计

首先分析了数码照相机外壳的结构和成型工艺,然后使用模流分析软件Moldflow确定了点浇口的最佳位置,以及分析了充填时间、熔接痕、气穴位置等,为模具结构设计提供了合理的依据。最后着重阐述了浇注系统、成型零件的设计要点和模具工作原理。这种采用计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行数码相机外壳的注塑模具设计,使得注塑模具的设计更具有准确性与科学性,有效缩短了模具研发周期和设计过程。     

基于UG NX6.0和Moldflow软件的某手机保护壳注塑模具设计

以某手机保护壳为例,确定了分型面,模具采用一模两腔结构;运用Moldflow软件确定最佳浇口位置,并进行注塑工艺分析;运用Unigraphics NX6.0软件进行模具结构设计,侧孔采用斜导柱侧抽芯机构;采用导柱导套实现合模导向,推杆推出实现脱模、推出塑件,最终设计出方案合理、结构可行、动作可靠的注塑模具。     

基于UG和Master CAM的LCD盒注塑模具设计与加工

以LCD盒塑件为例,利用UG软件对注塑模具进行了设计,并运用Master CAM软件对模具型腔进行了数控加工。结果表明:UG和Master CAM两个软件相结合,不仅能够提高注塑模具设计与加工的质量和效率,而且能够缩短模具生产周期。     

基于UG和Mold?ow的电器壳盖注塑模优化设计

以内部结构复杂的电器壳盖为例,针对塑件内部一处不规则凸起和矩形侧凹部分,设计了斜顶杆抽芯机构进行成型;而对塑件侧面深度较小的长方形孔,采用斜导柱侧向抽芯机构完成侧面成型。采用UG12.0Mold Wizard应用模块以确保各个机构间互不干涉,实现顺利脱模。关键点在于利用Moldflow软件从塑件的充填时间、缩痕指数、翘曲变形三个方面对比侧浇口和弧形浇口的优越性,最终设计了一模两腔和弧形浇口的最佳工艺方案。所设计的模具结构紧凑、工作稳定,对类似制件的设计提供了一定的理论指导。     

基于Moldflow的塑料齿轮四板模设计

采用Moldflow Plastic Insight(MPI)软件对一模两腔塑料齿轮的填充过程进行模拟分析,得到填充不平衡的原因,并采用两级点浇口浇注系统解决了填充的不平衡,最后根据分析结果设计了塑料齿轮四板模并阐述了模具的开模过程。     

基于UG和Moldflow的垃圾桶上盖注塑模设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行垃圾桶上盖的注塑模具设计,创建了垃圾桶上盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中流动分析和冷却分析的仿真,调整了垃圾桶上盖注塑模具的冷却系统结构,最后采用UG/MoldWizard模块创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型.     

基于Moldflow和UG的手机前盖模具设计

根据手机前盖的结构特点和质量要求,运用Moldflow软件对产品浇注系统、冷却系统进行优化设计。通过正交试验,分析了注射工艺参数对产品体积收缩率和翘曲变形的影响规律,得到优化注射工艺方案。根据Moldflow分析结果,利用UG软件完成产品的模具设计。     

基于Moldflow超声波探测器外壳注塑模具优化设计

超声波探测器是停车场智能化改造的重要设备之一,其外壳一般通过注塑成型加工而成,对于保护内部超声波传感器不受外界冲击及干扰起着十分重要的作用。利用计算机辅助技术,基于Moldflow软件,设计了某型号超声波探测器外壳注塑模具的浇注系统和冷却系统,分析了熔体在型腔内部的流动性和模具的翘曲变形,采用正交试验法,利用极差数据分析法和方差数据分析法,探究了影响翘曲变形的关键因素,并对注塑工艺参数进行了优化。试验结果表明:充填压力是影响超声波探测器外壳翘曲变形的主要因素;优化后的工艺参数使由所有效应、冷却不均效应、收缩不均效应造成的最大翘曲变形量分别为降低了22.41%、27.21%和22.48%,使流动不平衡性降低了1.41%,相比初始参数有了显著改善。     

基于Moldflow的机翼式离心风叶注塑模设计与制造

在对机翼式风叶注塑件模具结构设计过程进行分析和研究的基础上,阐述了风叶类注塑零件模具设计需要注意的事项,以及风叶类模具制造中采用工装等特殊工艺方法来解决水路等加工困难问题和模具零件一致性的问题。介绍了Moldflow软件在风叶注塑模具设计中的作用。结果表明:该模具设计方案合理,零件加工工艺正确,实验产品符合质量要求,可供类似零件模具设计和制造参考。     

应用Moldflow及ABAQUS进行注塑模结构优化设计

通过运用Moldflow进行模流分析,在产品加工制造前分析成型质量,确定最佳工艺参数和成型条件.结合利用有限元软件ABAQUS进行型腔结构受力变形分析,获取应力在型腔接触面上呈不均匀分布的特性;增加型腔厚度对改善其抗压性减小变形效果明显,但随着厚度增加效果减弱并存在极限值;还薮悉模板的变形量随着材料杨式模数的增加为线性造减趋势,为优化注塑模结构设计提供参考.实践证明:在模流软件Moldflow和有限元分析软件ABAQUS的协同环境下设计注塑模具是非常有效且简便的方法.     

Moldflow软件在手机外壳模具设计中的应用

以手机外壳模具为例,详述了Moldflow在塑料注塑模具优化设计中的应用。Moldflow分析结果与实践中采用的方案相似,说明了Moldflow在塑料注塑模具优化设计中结果的可靠性。     

基于UG的缓冲件注塑模具设计

在分析缓冲件结构特点的基础上,基于UG设计了一套一模两腔的双板注塑模具,模具型芯部分由侧抽芯和脱螺纹型芯组成,侧抽芯采用斜导柱和滑块的方案,塑件的内螺纹脱模机构通过电机驱动。通过Moldflow分析得到最佳浇口位置,借助计算机辅助软件完成模具设计,缩短了设计周期,提高了生产效率。     

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。