注塑机合模机构刚柔耦合动力学特性研究

基于虚拟样机技术和柔体多体动力学理论,将注塑机双曲肘式合模机构的拉杆、肘杆、十字头等柔性化处理,建立了注塑机肘杆式合模机构刚柔耦合动力学模型。通过刚柔耦合动力学仿真得到了拉杆、十字头等弹性件在合模过程中动态应力时间历程与分布特征。这种方法能够求解大位移的合模运动与小位移的结构变形相互耦合问题,而且在设计阶段就可通过仿真计算得到合模机构关键零部件工作过程中的动态应力分布,为评估其疲劳寿命打下了基础。     

塑料注塑机五点斜排双曲肘合模系统特性研究

推导出高速精密塑料成型机双曲肘合模机构弹性动力学模型,利用实振型叠加法进行弹性动力分析(KED)/准静态分析(KES);实测肘杆振动加速度信号,通过最小二乘法(LMS)消除趋势项、平滑处理和二次频域积分得到振动位移值,并与理论模型值作对比研究,证明了所建模型的合理性,为肘杆机构的优化设计提供了依据。     

注塑机曲肘式合模机构弹性振动的研究

给出五点斜排双曲肘合模机构弹性动力学模型,对肘杆振动的理论计算值和实验结果进行了对比研究,对实测动模板三向振动值进行了小波分析,发现动模板振动与肘杆弹性变形间的对应关系,为减少合模时的振动、提高合模精度提供了依据。     

注塑机合模机构运动分析

对负后角合模肘杆机构运动进行理论分析,并通过实际测量十字头的位移以及动模板的位移来实时分析合模机构的运动,包括合模机构的位移、速度以及加速度的关系。结果表明,注塑机的移模速度与油缸速度的速比与合模机构的参数有关,在合模过程的移模速度有明显的慢—快—慢关系,实际测量与理论分析吻合度较好,具有良好的开闭模特性。     

基于ADAMS的注射机双曲肘合模机构研究

合模机构是注射机非常重要的部件,它不仅关系到注塑产品的质量,而且影响了注射机的效率及功耗。本文主要对常用双曲肘合模机构的结构组成及工作原理作了分析介绍,然后对双曲肘合模机构建立了数学模型,通过分析计算得到了动模板和十字头的速度、加速度、行程等的理论方程,最后利用ADAMS软件对合模过程作了运动学分析,得到了动模板的行程、速度、加速度仿真曲线,证明了设计的合理性,为双曲肘合模机构进一步的优化设计提供了理论参考。     

聚合物加工叶片塑化输运单元动力学模拟研究

应用多体系统动力学软件ADAMS,对叶片塑化输运单元的运动规律及动力学特性进行模拟仿真。结果表明,叶片塑化输送单元叶片的运动规律为简谐振动,随着转子转速的增加,叶片简谐振动频率增大,位移谐振强度不变,速度谐振强度提高,叶片与定子之间的作用力增大,作用力的变化幅度提高,加剧了叶片伸缩运动时与定子的冲击;叶片塑化输送单元的第11阶模态对单元系统振动的影响最大,第13阶 模 态 次 之,激 励 频 率 为5.7544、24.36、153.7 Hz时单元系统会发生共振,但是偏心激励不会引起叶片共振断裂。     

基于关联特性的注塑机合模机构运动特性研究

针对目前在合模机构的研究中广泛采用多刚体动力学系统模型,未考虑开合模运动过程中合模机构各零件弹性变形的影响,难以解释开模瞬间动模板运动特性的问题。通过对合模机构锁模状态的形变分析,基于弹性力学理论,建立了锁模力的数学模型,揭示了合模机构刚度、机构变形和锁模力三者之间的关系,并通过合模机构刚性模型和刚柔祸合模型的仿真对比,得到了动模板的速度和位移曲线,研究了开模瞬间动模板的运动特性及其对成型制品品质的影响。     

双曲肘合模机构优化CAD系统设计性能研究

根据建立的双曲肘合模机构的设计流程开发出用于双曲肘合模机构优化设计的计算机辅助设计(CAD)系统,着重研究了该系统的设计性能。通过对优化设计系统所设计的设备进行运动学仿真及变形模拟分析,验证了设计结果的合理性。通过与现有相同规格注塑机合模机构的对比实验,表明该设计系统设计的设备结构合理、性能良好;该CAD系统能够高效地优化并设计出不同系列规格的合模机构。     

单螺杆挤出机螺杆模态分析及其优化设计

通过ANSYS有限元分析软件,对单螺杆挤出机的核心部件—螺杆部分进行模态分析计算其固有频率,并通过振动试验对仿真结果进行验证,结果表明通过有限元法对挤出机螺杆的模态仿真具有较高的可靠性。获得该螺杆前三阶固有频率后,结合螺杆实际工作状况对螺杆进行优化,采用增加螺杆的起始端固定段长度的方法有效降低螺杆一阶固有频率和振动幅度,避免共振的产生。为实际生产中,降低单螺杆挤出机振动、噪声,获得更加稳定的挤出产物提供新的解决方案,也为学者研究螺杆挤出机提供一种新的方法。     

船用天线罩的振动响应分析与试验验证

采用ANSYS有限元分析软件,对某船用天线罩进行模态分析及振动响应分析。考察罩体结构的危险区,分析敏感部位的应力、位移和加速度等的时间历程,并且通过振动试验验证仿真分析的正确性。