关于ф3×10米机立窑车间工艺设计的探讨

我厂自行设计的φ2.5×9米塔式机立窑工艺线,于1980年5月下旬投产,三年多来,效果良好。现在,年产水泥已达7万吨。其中φ2.2×5.5米原料磨(去掉750毫米烘干仓)产量已达18吨/时(1984年上半年平均),φ2.2×6.5米水泥磨产量已达13.98吨/时(1984年4～6月平     

φ2.2×6.5米磨机工艺设计的探讨

将φ2.5×10米机立窑逐步改为φ3×10米机立窑,使325号矿渣水泥从年产8.8万吨增至12.5万吨。通过对本厂三台φ2.2×6.5米及一台φ2.2×5.5米磨机的工艺设计、实践,以及对国内近45台同类型磨房工艺的调查、走访,我们认为,对新建、扩建和改建的水泥厂,使原料磨产量达到24吨/时,水泥磨产量达到17吨/时以上,以便同φ3.0×10米机立窑配套。现将粗陋设想浅谈如下。一、配料布置方式 1.原料磨的配料采用库底为宜。原料配料一般为石灰石、粘土、煤和铁粉四种,为调节率值及应用萤石和石膏等复合矿化剂,使原料组分增至6～7种,故磨头配料是不太适用     

立窑小厂节能措施浅谈

我厂位于浙东宁绍平原,是一个年产2万吨的县办小厂。主机设备有φ1.7×7.0米普通立窑一台,φ1.5×5.7米生料磨一台,φ1.2×4.5米水泥磨两台。原、燃料(除粘土外)全由外埠输入。几年来,我们进行了一些工艺技术改革,开展节能工作,取得了一定的成绩,出厂水泥合格率连续五年达到100％,425号普通水泥比例占50％以上,单位熟料煤耗稳定在147公斤,单位水泥综合电耗为87度,1983年生产普通水泥2.3万吨,上交国家利润35万元。下面谈谈我们在节能工作中采取的措施和体     

加强生产管理 确保产品质量

我厂是一个年产8.8万吨的机立窑水泥厂,主机有φ2.5×7.5米盘塔式机立窑一台,φ2.2×6.5米生料磨、水泥磨各一台,LL-2矿渣悬浮烘干机及ZHC1360粘土重力烘干机各一台,1986年7月建成投产。出厂水泥合格率100％,富裕标号合格率100％,产品质量优良,深受用户欢迎,现将我们基本情况总结如下。     

对φ2.2×6.5米磨机的几点改进意见

φ2.2×5.5米和φ2.2×6.5米磨机是原北京水泥工业设计院(现天津水泥工业设计院)在六十年代末期为年产6.2万吨水泥厂配套设计的,并在七十年代初期进行了设计改进(目前φ2.2×5.5米磨机已基本停止生产,只生产φ2.2×6.5米磨机)。据不完全统计,这两种磨机在全国大约已有     

改造φ1.7米塔式机立窑的措施

东光县水泥厂原是一个年产2万吨矿渣水泥的小厂,配备φ1.7×7米塔式机立窑、φ1.5×5.7米生料磨和φ1.83×6.4米水泥磨,其中生料磨和机立窑均已达到设计产量,水泥磨能力有富余。由于当地水泥需求量大,供不应求,该厂急于把产量翻一番。生料制备系统准备将φ1.5×5.7米磨机更换为φ1.83×6.4米磨机,问题的关键是提高熟料的产量。如果新建立窑系统势必费用高、时间长、见效慢,而在原有φ1.7×7米机立窑上进行技术改造,则是一个既快、效益又高的方案。合肥水泥研究设计院在该项技术改造工作中,在不改变原厂房结构     

提高水泥磨产量的点滴体会

我厂水泥磨规格为φ1.83×6.12米,是1972年5月安装投产的。1975年增设一台φ1.5米旋风式选粉机以后台时产量逐年提高。1982年实行责任制,全年平均台产达到9.1吨。日前水泥磨的台产稳定在9吨,最高月台时产量达到9.9吨,基本达到了同规格磨机生产能力的先进水平。水泥磨历年平均台时产量见表1。现将我厂水泥磨的基本情况介绍如下:     

扩大回转窑烧成带胴体的体会

我厂是1971年建成投产的,设计能力为年产四万吨。有φ2.5×10米普立窑一座,φ1.68/1.54×36米干法中空回转窑一台,窑尾置余热锅炉一台,生产蒸汽冲动21—0.75Ⅱ汽轮发电机组发电。 1984年6月我们对回转窑进行了扩大并延长烧成带胴体的技术改造。经过一年多的运行,机械设备基本正常,1985年生产水泥5.6万吨,其中普通水泥占90％,425号水泥占总产的80.4％,1985年台时产量最好月份达到2.7吨/小时,年平均为2.34吨/小时,较改造前的1983     

浅谈机立窑扩径改造

西昌市水泥厂设计规模为年产普通水泥3.2万吨,经过1988年机立窑扩径改造后,生产能力达4万吨。产品质量稳定,连续六年获省建材局质量优胜二、三等奖。1.依靠技术进步,挖掘内部潜力 我厂φ2 ×8m塔式机立窑,配备罗茨鼓风机D60×78型,立窑台时产量4t/h;一台φ1.83×6.4m的生料磨,台时产量8t/h;一     

φ2.2×8.5米机立窑卸料部分的革新

我厂原是年产2万吨的小水泥厂,1985年新增了φ1.83×6.4米磨机、φ2.2×8.5米盘塔式机立窑,使设计能力达到年产5万吨。投产第5天,φ2.2×8.5米机立窑发生了故障,6块卸料刮刀中有3块(每块8个M16毫米栽丝)扭断。事故发生后,立即将制造厂家带来的三组备件换上,但没过8个小时,又     

复合矿化剂对水泥凝结时间的影响

一、前言我厂是一个年产4.4万吨,φ2.2×8米盘塔式机立窑生产的地方小水泥企业,自1985年以来,采用萤石-石膏作复合矿化剂煅烧水泥熟料新工艺,收到了明显的效果。     

HRM1250立式磨在我厂的应用情况

我厂是年产水泥5吨的小型水泥厂,主要设备为φ1.83 ×7m球磨机二台,φ1.5 ×6.4m球磨机一台,φ2.2 ×8.5m机立窑一座。自1986年底通过技术改造形成5万吨生产能力以来,年产量一直在4.5万吨左右徘徊(其中还包括部份外购熟料所生产的水泥在内)。未达产的主要原因是,生料产量不高,不能满足立窑煅烧的需要,以致立窑经常停风待料,既影响产量,又影响质量,直接影响了我厂经济效益的提高。     

窑体综合改造技术在我厂φ2.5×10m机立窑上的应用

1.概述 桂林采石水泥厂始建于1970年,年产普通水泥1万吨。1986年经扩建,现有φ2.5×10m盘塔式机立窑一台,φ1.83×7m、φ1.5×5。7m生料磨各一台;φ1.83×7m、φ1.5×5.7m水泥磨各一台。由于机立窑中部通风不良,设备故障多、卸料不畅,造成其产量     

我国第一个现代化大型水泥企业——冀东水泥厂简介

冀东水泥厂是我国第一个采用窑外分解技术的现代化大型水泥企业,工艺装备比较先进,自动化程度较高,主要设备由日本引进。全厂设备总重13000吨,敷设各种电缆近700公里。设计能力为年产熟料124万吨,水泥150万吨。现将该厂工艺装备特点简介如下: 一、设备规格较大,单机能力较高。石灰石破碎采用重型锤式破碎机,进料粒度最大可达1100毫米,出料小于25毫米,台时产量600吨。生料磨规格为φ4.5×13.86米.采用烘干兼粉磨的闭路循环,带有φ7.3米离心式选粉机,台时产量150吨。水泥窑的规格为φ4.7×74米,窑尾     

φ4.2×14.5米双仓水泥磨系统生产实践

国外某厂有两条窑外分解窑工艺生产线,年产抗硫酸盐水泥200万吨。每条线配备有两台φ4.2×14.5米的闭路双仓水泥磨,其工艺流程如图1。     

高压静电收尘器在高寒地区生料磨上使用成功

我厂是年产矿渣硅酸盐水泥12万吨的机械立窑水泥厂,有两台圈流生料磨机(φ3×5米和φ2.2×6.5米)。其中φ3×5米磨机虽然设有一级 XLK 型扩散式收尘器,但收尘效率较低,只有50%左右。出口气体含尘浓度在38～50克/米~3之间,既浪费了资源,又污染了环境,危害工人身体健康。在学习一些兄弟厂运用高压静电收尘器治理粉尘污染经验的基础     

辊压机在我厂的应用

1.概况 我厂是1993年4月新建,1994年2月点火试车成功的一座年产20万吨普通硅酸盐水泥的现代化立窑厂。有φ3.2×10.5m机立窑两座,生料及水泥粉磨系统采用MYF1000/300辊压机与φ2.2×6.5m球磨机相配合的半终粉磨系统和预粉磨系统。自1994年2月运转以来,经过不断调试改进,目前生料系统生产能力稳定在35t/h,水泥     

铜塔改造总结

1.前言我厂原设计的两台φ700、高18米的铜洗塔,充装φ38×38×1的拉西环填料,高14米。能力为年产5万吨氨,即小时产氨6.2吨。七十年代初,为提高单塔生产能力,改成双孔径穿流板塔,几经改造单塔能力有较大提高,小时产量可达10.5吨。其内件结构为:有筛板40块,自下而上数1～6块为单孔径板,孔径为φ9mm。7～40块为双     

水泥企业水平衡测试及节水潜力

涞水县水泥厂为了彻底摸清企业用水底数,进一步挖掘节水潜力,于1988年特请张家口地区能源测试所进行了企业水平衡测试,从中发现了问题,找出了节水潜力所在,并制定了节水措施。现介绍如下: 一、企业概况该厂现有职工354名,设计能力为年产水泥5万吨。1988年生产水泥50006吨,工业总产值235万元,年取水量165754.2吨。全厂有深井1眼,供生产用水、厂区辅助用水、生产生活用水和厂区家属用水。厂主要用水设备:φ1.83×6.4米磨机2台,φ2.2×8.5米液压塔式机立窑1台。二、测试方法测试主要按国家城乡建设环境保护部标准     

篦式冷却机技术改造简介

我厂3号水泥窑系φ4×60米预热器窑,设计生产能力为37.5吨/时,原配用3×14.7米水平推动篦式冷却机(以下简称篦冷机),设计能力为40吨/时。但是,自1982年11月3日投产以来篦冷机的故障率高,直接影响水泥窑的正常运转。据1987年上半年的统计:水泥窑的平均时产为22.71吨/时,因篦冷机故障停窑106次,计224.67小时。生产中发现:当水泥窑时产达20吨/时以上时,故障次数随着时产的提高而增多。显然,篦冷机的故障不仅大幅度降低了窑的运转率,而且直接影响窑时产的提高。事实上,