金属型覆砂铸件表面粘砂问题探讨

粘砂是铸件最常见的缺陷之一.在我公司灰铁车间铁型覆砂铸件出现的粘砂主要是机械粘砂及化学粘砂.特征是,铸件被黑黑的粘砂层所包裹,粘砂层硬度较高,用砂轮机磨削,可看到金属光泽.铸件大部分地方经抛丸清理后粘砂层都被清理掉,少部分地方即使反复抛丸清理也很难去掉,抛丸后的铸件外观形貌与一般铸件相比显得表面粗糙.     

对控制灰铸铁件粘砂的一些认识

粘砂是铸件常见的一种表面缺陷,一般虽然不算废品,但严重地影响铸件的外观质量,增加清理费用.严重的粘砂特别是凹角粘砂,往往很难清理,有时还得报废.纺织机械铸件对表面质量要求严格,所以必须解决铸件的粘砂问题,要解决这个问题,必须找出粘砂的主要原因,从而采取切实可行的措施.从我们经验看来,产生粘砂原因尽管很多,但主要有两个;旧砂的含坭量和铁水中的含磷量.     

“KT”坭心粘结剂

关于涩青混合粘结剂(“KT”粘结剂)的配制和在坭心砂中的应用。“KT”粘粘剂是一种涩青的粘土亚硫酸盐的悬洵液,在钢铸件和铁铸件坭心砂中都可以用它来代替油类粘粘剂及其他能溶于水的粘粘剂。     

用石墨——石英粉双层涂料防止特大球铁件粘砂

常见厚壁球墨铸铁件的粘砂比较容易解决,但是对于特厚高大铸件的粘砂,则是我厂一个老大难问题。我厂有部分铸件平均壁厚为250毫米,个别部位达300毫米,高度1米左右,每件重量大于2500公斤。这些铸件在刷石墨粉涂料时均产生不同程度的粘砂,有的因内孔严重粘砂而报废。自改用石墨——石英粉双层涂料工艺以来,同类型铸件的粘砂问题得到较好的解决。现介绍如下;     

呋喃树脂砂铸件缺陷及防止措施

根据生产实践对用呋喃树脂砂生产的铸件容易产生的气孔、针孔、机械粘砂(渗铁)、夹砂、脉纹、化学粘砂、冲砂,结疤、铸件硬度不足、球化不良、高温龟裂、渗碳、渗琉、尺寸精度等缺陷产生的原因及防止措施进行了论述。     

碳质造型混合料

在铁铸件和钢铸件表面上防止产生粘砂是一个极其重大的问题,解决了这个问题,就可以保证铸件的外观得到改善,降低清理铸件和机械加工的劳动量,并且在大多数情况下还能提高机械的耐久性.当用潮模浇铸时,要消除粘砂是—个最复杂的问题,因为在这种条件下采用防止粘砂的保护层非常困难.石英砂混合料中存在的氧化铁容易生成熔点较低的矽酸盐,这是普通以石英砂为主的造型混合料的最大缺点.     

铸铁件特殊位置防粘砂的工艺方法

采用普通呋喃树脂砂生产铸件时,铸件的某些特殊结构部位由于吃砂量小,或长期受到铁液冲刷或浸润,易形成严重的粘砂缺陷。本文根据实际生产经验,介绍铸铁件特殊位置的几种防粘砂工艺方法。     

石墨化膨胀引起制动鼓粘砂缺陷的防止措施

介绍了制动鼓铸件的生产情况,对冒口下部铸件表面粘砂缺陷的原因进行了分析。采用MAGMA软件对凝固过程进行模拟,结果显示:冒口颈凝固早于铸件最大热节,冒口颈邻近的铸件表层开始凝固时间与铸件最大热节接近,该处的表层强度不足以抵抗热节中心石墨化膨胀产生压力,而且冒口与铸件之间的型砂强度较低,以上情况导致铁液从铸件热节溢出进入砂层而形成粘砂缺陷。防止措施为:加大冒口颈厚度,让铸件热节石墨膨胀压力释放到冒口中。生产结果显示:铸件不再产生上述粘砂,铸件返修率下降至零。     

商用车制动盘机械粘砂缺陷的分析及对策

根据商用车制动盘铸件粘砂缺陷废品所占比例及分布规律,结合所使用的造型线工艺特点和产品结构特点进行初步分析。为准确判断严重粘砂缺陷的产生原因,制取粘砂缺陷试样,采用金相显微镜、扫描电镜等进一步准确分析,发现总高度较高的商用车制动盘在原有工艺条件下产生的粘砂缺陷类型为机械粘砂缺陷,主要原因为砂型充填不紧实、型腔排气不畅及铁液静/动压力过大。最后,通过模拟分析,提出了简单有效的解决对策,将铸件的大部分置于上箱,并采用底注式浇注工艺,使机械粘砂缺陷废品得到彻底消除。     

涂料用炉渣铸件不粘砂

大中型的铸铁件,在砂型的表面,必须上一层含有石墨的耐高温塗料。为了防止铸钢件粘砂,则多采用高级石英砂;对于厚大的铸钢件还须在砂型表面上一层石英粉糖浆塗料。这种防止铸件粘砂的办法,虽然是长期以来所惯用的,但仍有很多铸件发生粘砂,特别是厚大的铸件,如轧钢机的牌坊、机架等。     

关于不锈钢大型铸件粘砂的研究

文中叙述了生产大型不锈钢铸件粘砂的特征,分析了产生粘砂的机理及防止粘砂的措施。在生产大型不锈钢铸件时的最大问题,往往是粘砂。不锈钢大型铸件粘砂层的特征是:钢水渗透了涂料层,在涂料层和靠涂料的面砂层中有厚度为2—10毫米的金属网状物。金属网状物间的砂粒在粘砂严重时,几乎全部被烧损;粘砂较轻时,砂粒被金属牢牢地嵌为一体(如图一所示)。粘砂严重时,铸件几乎无法清理,只得报废。我们对粘砂层曾经作过定量分析,其结果见表一。分析结果表明:不锈钢大型铸件粘砂是“渗透型粘砂”。从表一中合金元素     

不锈钢铸件机械粘砂判据研究

在铸件材质和造型材料确定前提下,砂型表面的受热条件是铸件机械粘砂的主要影响因素。对美国C.Beckermann教授提出的铸钢件粘砂判据中的主要参数提出了修正建议,并利用铸件凝固过程温度场数值模拟计算技术,结合粘砂试件试验数据,获得了采用呋喃树脂自硬砂造型工艺条件下ZG06Cr13Ni4Mo低碳马氏体不锈钢铸件的机械粘砂判据曲线。经验证,机械粘砂判据曲线可定量预测铸件机械粘砂位置和面积。     

控制磷含量改善铸铁件粘砂

纺织机械的绝大部分铸件生产采用湿型铸造方法，对铸件的表面质量要求较高。机械粘砂是生产中的一种常见缺陷，它主要出现在铸件的厚壁部分和转角等热节部位，甚至整个铸件表面，铸件清理的难度和工作量大，甚至造成铸件报废。产生机械粘砂的主要原因是型砂性能波动，流动性降低及有效煤粉含量少。在采用循环砂处理系统的铸件大批量生产中，机械粘砂缺陷往往不能在短时间内制止和消除。我们进行了一系列提高铸件中磷含量的试验，以解决铸件粘砂问题。生产实践证明，适当地提高铸铁件的磷含量，有助于其抗粘砂能力的提高。使用低流动性型砂和…     

大型不锈钢铸件粘砂及表面烧结机理研究与改进

对采用呋喃树脂自硬铬矿砂生产高铬不锈钢水轮机叶片铸件表面易出现"釉化"涂料层、界面型砂"釉化"烧结和粘砂缺陷进行了研究,并提出了解决措施.铸件粘砂的主要原因为钢液透过涂料层渗入铬矿砂,在界面发生氧化还原反应,将铬铁矿砂的铁还原出来,还原出的铁和砂粒形成致密混合物,并附着在铸件表面形成"釉化"烧结层.还原出的铁和铬渣以及砂粒中的未反应物,形成了致密的机械混合物,和铸件金属直接相连,附着在铸件的表面,形成粘砂.锆英粉涂料本身也和高铬钢发生微弱的化学反应.用新型添加剂及复合涂料改进型砂和替代锆英粉涂料,提高了钢液和铬矿砂界面涂料层的致密度、化学稳定性和耐火性,可以有效地解决这类问题.     

陶粒砂与硅砂在3D打印砂型中的性能对比研究

对比研究了陶粒砂与硅砂在3D打印铸造砂型中的性能,试验采用铸造3D打印机分别以陶粒砂和硅砂打印砂型,并用打印出的柴油机缸盖和机床床身砂型浇注铸件,对比结果显示:(1)采用3D打印机同参数打印的砂芯,陶粒砂砂芯抗压强度较硅砂砂芯高出18%,紧实度也高于硅砂,透气性高出25%;(2)陶粒砂砂芯浇注的柴油机缸盖铸件无粘砂和脉状纹缺陷,合格率高于硅砂浇注的铸件;(3)对于较大的机床铸件,陶粒砂铸件相比硅砂铸件存在较多的机械粘砂缺陷,但清理较为容易,陶粒砂因膨胀系数低,铸件内腔不易产生脉状纹缺陷;(4)陶粒砂的再生率为99.25%,较硅砂94.36%的再生率存在明显优势。     

铬铁矿砂粘砂机理探讨

通过对高铬不锈钢用水玻璃铬铁矿砂以及在厚大铸钢上用呋喃树脂铬铁矿砂作造型材料产生“釉化”粘砂缺陷的分析,认为这是一类由铬铁矿砂在界面与高铬钢或铬铁矿砂与树脂碳化膜之间发生氧化还原反应,将铬铁矿砂中的铁还原出来,这种还原铁与砂粒形成致密混合物并紧密地附着在铸件表面而形成的“釉化”粘砂。     

用铬铁矿涂膏防止大型钢铸件粘砂

我厂生产的大型钢铸件,由于型砂、涂料质量低,因而在大部分铸件上都有程度不同的粘砂,其中尤以泥心所形成的粘砂更为严重.一般粘砂较轻时,要增加清理工时,而严重时粘砂层厚达1~5公厘,需用风铲才能去掉.因此,如何防止铸件产生粘砂是一个急待解决的问题.     

V法铸造铸铁件粘砂成因及对策

结合铸件粘砂机理，从Ｖ法铸造的成型特征上分析Ｖ法铸造铸件的粘砂原因。经长期生产实践探索，总结出Ｖ法铸造铸件防止粘砂的有效措施。     

消失模铸造铁套防粘砂措施

粘砂是消失模铸件常见的铸造缺陷,造成粘砂的工艺因素多种多样.防止铸件粘砂应从多方面着手,综合分析生产过程各工艺环节,抓住主要影响因素,理顺操作规范和工艺参数,有针对地采取防治措施才能收到良好效果.本文结合消失模铸造铁套件产生粘砂部位和粘砂的形式,从多角度分析造成铸件粘砂的原因,提出防止措施和生产中的注意事项.     

铸铁件粘砂缺陷的研究

按合金种类研究铸件缺陷可深化研究内容；深入研究铸铁粘砂缺陷肯定化学粘砂不会在铸件上出现。机械粘砂的主要影响因素是接触角和砂型空隙尺寸。铸铁件粘砂可以预测，从而在工艺设计中拟具措施防止。