在役起重机吊钩的磁粉检测

起重机吊钩长期使用而不进行定期检查 ,存在着较大的安全隐患 ,吊钩断裂造成人员伤亡事故时有发生 ,因此 ,对在役吊钩的检验被越来越多企业所重视。以下简要介绍在役吊钩的磁粉探伤。1　吊钩中存在的主要缺陷吊钩在制造及使用过程中产生的缺陷主要有原材料不良及锻造工艺不当产生的缺陷、消除锻造应力的热处理过程中产生的缺陷以及使用过程中产生的疲劳裂纹。2　在役吊钩的检验重点———疲劳裂纹疲劳裂纹因其危害程度大可直接造成吊钩断裂。它可以由工件内部的缺陷扩展形成 ,但大多数情况下 ,工件表面应力集中的部位 (如沟、槽等 )在交变应…     

飞机某型发动机下吊挂支架非相关显示分析

飞机某型发动机下吊挂支架 (图 1)的材料是4 0ＣｒＮｉＭｏＡ ,在每台发动机中只有一件。在发动机运行期间主要受力部位是其万向接头轴承面、螺栓固定孔周围以及加强部位 ,因此将这三处受力部位列为发动机返厂大修中的无损检测项目 ,用磁粉探伤法检查 ,验收标准不允许有裂纹。自去年以来 ,对该件实施磁粉探伤时 ,在万向接头轴承孔缘外部常常发现有类似裂纹的磁痕显示 (图 2 ) ,给探伤人员图 1　下吊挂支架图 2　可疑缺陷磁痕的形状及位置正确识别和判断真假缺陷带来了困难。在目前发动机零备件紧缺的情况下 ,为保证探伤质量和修理质量 ,避免…     

影响表面缺陷磁粉探伤检测质量的研究

磁粉检测被认为是表面裂纹检测最灵敏的方法之一,尤其是在表面不平或表面不规则性与所需检测的裂纹相比大得多的情况下,磁粉探伤通常被考虑为表面裂纹检测最好的方法.介绍表面缺陷磁粉探伤原理,对磁粉探伤的磁痕特性,磁痕形成受到磁粉性能、磁化规范、磁悬液的浓度和黏度、零件表面状况、裂纹形状等因素的影响进行分析,为提高磁粉探伤检测质量,操作中需要综合考虑这些因素,以便于使工件的表面缺陷经磁化形成的磁痕能清晰地显示出来而且能被准确地予以判断,提高表面缺陷检测准确性.     

球铁曲轴石墨磁痕的性质和识别

IdentificationofGraphiteMagneticTraceofDuctileIronYangTinting0前志为了保证球铁曲轴的质量,我们一直按照现行的机械工业部颁发的《无损检测磁粉探伤》标准,坚持进行全数磁粉探伤检测,并对曲轴中存在的缩松、夹砂、裂纹及冷隔等缺陷进行严格控制。笔者在多年球铁磁粉探伤实践中发现两种不同于上述标准中的磁痕缺陷。当零件经通电磁化后,在铸件凝固的上表面,会出现两种磁痕,即不均匀的点状或较为签齐的线条状磁痕。这两种磁痕的川视对曲轴的性能和使用会造成影响,在测试中加测判别和掌握等,目前尚无一致的看法。本文在讨论了…     

磁粉探伤橡胶铸型法在飞机维修中的应用

磁粉探伤在航空维修中应用最为广泛,它是利用缺陷处产生的漏磁场吸附磁粉形成磁痕的原理来检测的。随着航空工业的高速发展,航空兵部队所采用的磁粉探伤要求缺陷处形成的磁痕观察要更方便及更容易。但是,由于飞机部件形状和结构各异,例如,飞机主要结构件的螺栓内孔,其磁痕观察就很不方便。为此,我们采用一种新型的无损检测方法,即     

锻件磁粉探伤技术与磁化设备的应用

磁粉检测是利用磁现象来检测工件缺陷的,是漏磁检测方法中最常用的一种。由于不同缺陷产生的裂纹不同,在锻造过程中产品的缺陷也不同。本文主要针对锻件常见的缺陷及磁痕的特征研究裂纹产生的原因,分析并判定裂纹种类。指出了锻件磁粉探伤日常工作中应注意的问题,避免了在日后工作中错检和漏检现象的发生。     

第一专题 磁粉探伤与硅橡胶技术相结合的缘起与发展

高性能军用飞机常因机翼主梁螺栓孔内疲劳裂纹而引起断裂,主梁断裂的临界裂纹尺寸很小,用内窥镜、涡流方法检查无效。因此,螺栓孔内早期疲劳裂纹的检测成为无损检测领域的一个难题。钢件疲劳裂纹最佳检测方法首推磁粉探伤,但它用肉眼观察,对于视力不可达的孔壁等部位,则受到限制。70年代初,美国通用动力公司H.J.Weltman和J.E.Halkias等人为检测孔内疲劳裂纹,发明了磁橡胶探伤法(MRI),它是将硅橡胶技术移植到无损检测领域中的产物。1 磁橡胶法(MRI)MRI是将磁粉弥散于室温硫化硅橡胶中,加入固化剂后倒入被检孔中,在磁场作用下,磁粉在橡胶液中迁移并聚集在有裂纹的部位,形成裂纹的磁痕,橡胶固化后取出,即获得一个重现裂纹的橡胶复制件,在强光下观察,可将缺陷检测出来。该法为孔壁探伤开辟了新途径,被视为无损检测领域中的一项突破。室温硫化硅橡胶,化学名称为聚二甲基硅氧烷,为     

第九专题 轴承零件表面裂纹磁粉探伤

滚动轴承主要由外套(外环)、内套(内环)、保持架及滚动体等四大部件组成。凡技术条件规定表面探伤的产品,内、外套及除钢球外的滚动体,均需进行100％磁粉探伤。轴承零件几何形状规则、表面粗糙度好、批量大是探伤的有利条件;品种繁多、尺寸范围大、探伤速度快、质量要求严格,给探伤设备及探伤规范的制定提出了很高的要求。这里简介一下我厂磁粉探伤的应用情况并谈一点粗浅认识。1 轴承生产过程的常见裂纹为了正确选择磁化方法和磁化规范,确保探伤质量,了解轴承零件存在裂纹的类型、分布状态及裂纹在零件内部延伸走势等十分重要。下面列举一些轴承生产过程中有代表性的裂纹零件照片作简略分析。实物图为磁痕照片,剖面图为放大50 倍金相显微镜照片。1.1 材料裂纹     

磁粉探伤在机务段小辅修中的应用

详细介绍了在机务段小辅修中机车关键零部件磁粉探伤过程、磁痕分析方法及其评定,并举例说明磁粉探伤对铁路行车安全的重要性。针对现场探伤中存在的不足,提出机务段小辅修磁粉探伤中应该重点注意的事项及建议,以便提高检测质量。     

用荧光水洗渗透法检测齿面磨削裂纹

高速重载齿轮安装前要检测齿面的磨削裂纹。磨削裂纹属于表面开口缺陷,深度浅,一般为几微米到几百微米。通常采用磁粉探伤,但由于齿面形状复杂、磁化困难,易产生漏磁现象,与缺陷磁痕相混淆,且齿根缺陷也因磁粉流动而极易漏检。观察缺陷也是难题,每个齿面都要磁化并观察一次,易使检测者疲劳、厌倦,影响检测效果。为检测轮齿表面缺陷,我们选用了荧光水洗型渗透探伤法,获得了较好的效果。     

小型柴油机曲轴表面缺陷磁粉探伤

曲轴是柴油机重要的运动零件,它的质量直接影响柴油机的总体性能及使用寿命.分析了曲轴过早失效或断裂的主要原因,其中表面缺陷是导致曲轴产生过早失效或断裂中最常见因素.经比较,在实际生产中选择磁粉探伤作为表面缺陷的检测方法,介绍了生产中磁粉探伤的方法,分析了曲轴的假磁痕、非相关磁痕,探讨了疏松、皮下气孔、夹渣、铸造裂纹、机加工缺陷、热处理缺陷等表面缺陷产生原因、存在部位、磁痕特征,可进一步保证曲轴制造质量.     

球铁曲轴磁圈痕缺陷的判断

6110曲轴材质为QT800-2,其外表缺陷通过宏观检查加以控制，而内部缺陷要通过磁粉探伤每件检查,在检查中,除缩孔、冷隔、裂纹及疏松等缺陷外,还发现了一种“磁圈痕"的缺陷,见图1.     

TM210A钢制零件磁痕显示原因分析

通过磁粉检测、低倍组织检测、显微组织分析、能谱分析、显微硬度检测及相变点计算等分析方法对TM210A钢制零件磁痕显示原因进行了系统分析。结果表明:TM210A钢制零件磁痕显示是由于局部合金元素成分偏析导致Ms、Mf点降低,使固溶处理后材料基体中局部残留奥氏体含量较基体正常部位偏高。而奥氏体组织(顺磁)与马氏体组织(铁磁)在物理磁特性上存在着显著的不一致性,这种磁性差异会引起磁粉探伤时磁场异常,从而形成磁痕显示。     

浅谈在役液化石油气储罐焊缝的裂纹

近几年来 ,我市在役液化石油气储罐的检验中 ,焊缝裂纹等缺陷的发现几率呈上升趋势。基本上在每个储罐的检验中 ,都在不同程度上发现了焊缝裂纹的存在 ,下面将对这些裂纹作一分析。1　焊缝裂纹的检测方法在役液化气储罐的无损检测主要是局部射线探伤和受压焊缝的磁粉和渗透探伤[1] 。在实际工作中 ,射线探伤发现的裂纹比较少 ,这是受射线探伤的局限性和探伤工艺等因素的影响 ;磁粉探伤具有操作简单、灵敏度高、适于检测工件表面及近表面缺陷等优点 ,是裂纹检测的最常用方法[2 ] 。在近一段时期的检测中 ,用磁粉探伤发现了大量的焊缝裂纹。2…     

旋翼轴磁痕显示原因分析

旋翼轴机加工后进行磁粉检测,发现沿轴向存在多条磁痕显示.采用磁粉检测、低倍组织检查、金相组织观察及电子探针微区成分分析等方法,对磁痕显示原因进行了分析.结果表明:磁痕显示部位对应的亮条区为粗大的针状马氏体+残余奥氏体组织,Cr、Mo、Mn、Ni含量均高于正常区,因此旋翼轴的磁痕显示为沿轴向分布的奥氏体,其产生原因为成分偏析导致的马氏体转变点Ms降低.     

液化石油气储罐焊疤表面裂纹的磁记忆信号研究

采用磁记忆检测发现液化石油气储罐焊疤部位存在较强的磁记忆信号。通过对储罐进行0～4．0MPa的加载试验，研究磁记忆信号的幅度和梯度随载荷的变化。最后采用磁粉探伤复验发现磁记忆信号部位存在大量3-5mm长的焊疤表面裂纹。试验结果表明，在0～2．0MPa的加压过程中，磁记忆信号的幅度和梯度均逐渐增大，到2．0MPa时达到峰值，在2．0～4．0MPa的加载过程中迅速下降，在此期间采用声发射监测，发现了七个声发射信号，证明该部位应力产生了迅速释放。由此证明磁记忆信号的幅度和梯度既与材料所处的整体应力有关，也与该部位的局部应力集中度有关。     

磁圈痕缺陷的判断

0前言曲轴是柴油机上主要零件之一，所承受的力最大，其质量的好坏直接影响柴油机的使用寿命。我厂生产的6110曲轴材质为QT800－2，由于铸造缺陷往往影响曲轴质量，其外表缺陷可以通过宏观检查加以控制，而内部缺陷我厂通过磁粉探伤全数检查，在检查中，除缩松、冷隔、裂纹及疏松等缺陷外，还发现了一种“磁圈痕”的缺陷，如图所示。如何正确认识这种缺陷的产生并找到消除方法，对提高曲轴的质量具有重要意义。这种缺陷发生率约为3％，在现有的机械工业部颁发的（无损检测磁粉探伤）标准中提出缺陷磁痕与轴向夹角大于30时作为横向缺陷处理…     

驼梁弯曲部位疲劳裂纹的超声波检测

驼梁是车辆的重要部件之一,在车辆高速运行中,它除承受自身重量外,路面引起的颠簸和车体的弹性冲击,都会使驼梁应力集中部位产生疲劳裂纹.疲劳裂纹一旦扩展就可能造成重大行车事故.我们曾试用磁粉探伤检查,效果很不理想,因此,采用了超声横渡斜探头法对车辆进行检查.实践证明,该方法是可行的.1 裂纹发生部位及其规律根据驼梁结构及其所承受的应力,以及现场折损的记载,疲劳裂纹的产生均在驼梁弯曲部位(图1).疲劳裂纹的产生方向多为与弯曲部位上下对角线成5°～12°的夹角,目偏向对角线下侧(图1).     

轴承外圈端面磁痕分析

磁粉探伤工序发现轴承外圈端面存在大量的短磁痕,采用低倍检查、金相检验、断口扫描电镜观察等方法对磁痕缺陷产生的原因进行了分析及确认。结果表明:磁痕处存在孔洞缺陷,经检测同批次原材料棒料试样,发现了孔洞缺陷;该孔洞不同于过烧所致的孔洞,依据孔洞形貌特点,应为原材料显微孔隙。因此原材料显微孔隙导致了磁痕的形成。     

AM50镁合金孔挤压强化对其疲劳性能的影响

目的研究孔挤压处理对AM50镁合金疲劳性能的影响。方法对AM50镁合金进行孔挤压强化处理,使试样表面产生有益的残余压应力分布,并对残余应力的分布进行测定。对未处理镁合金及孔挤压镁合金进行疲劳性能测试,对比疲劳寿命及疲劳裂纹扩展速率,对疲劳断口进行扫描,分析孔挤压对AM50镁合金疲劳性能的影响。结果孔挤压处理后,孔周围残余压应力深度达到5.5 mm,且最大压应力值达-563 MPa,试样的疲劳寿命较未处理时增加了9倍,疲劳裂纹扩展速率大大降低,疲劳裂纹源由未处理时的孔表面转移到了挤压强化层内部。结论孔挤压可以明显抑制疲劳裂纹的萌生,延长疲劳寿命。