汽车焊装夹具的优化设计研究

汽车焊装夹具作为汽车车身生产的重要组成部分,其工艺水平是反映汽车生产制造水平的重要因素。夹具质量直接影响汽车生产规模、生产效率和生产质量。近年来,随着我国汽车工业的迅速发展,激烈的市场竞争使汽车产品的更新换代越来越快,汽车车身设计越来越个性化,对汽车焊装线的需求量巨大,必须自行设计适合我国国情的汽车焊装线,努力提高设计和制造能力。     

车身焊接车间工装夹具设计

一、引言 焊接夹具设计是车身焊装车间的一项重要工作，在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30%-40％，而60％～70％为辅助和装夹工作。因装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。     

汽车焊装夹具设计理论研究

焊装夹具是汽车焊装生产线的核心工装设备,它可以确保车身结构件形状、尺寸、精度符合产品技术要求,合理的焊装夹具便于平衡生产节拍,降低劳动强度,提高生产效率。     

汽车车身焊装夹具设计

汽车车身焊接夹具设计并不是孤立和静止的，这是一个综合性比较强的专业领域，需要相关的综合技术进行统筹合作才可以完成。在设计时应该对产品的性能有一个充分的了解，了解产品的精确参数，便于在实际使用中增加安全性和实用性。焊装夹具设计是否科学，最终只有通过生产实践检验，才会被证明是优秀和合格的，而在设计之前，必须要做到精益求精，减少损失，创造出符合时代需求的产品。     

基于Modbus总线白车身视觉检测站控制系统研究

自车身视觉检测站在环境恶劣的汽车焊装现场工作,需要高可靠、快速的通讯控制系统,根据测量的要求,构建了基于MODBUS协议的视觉检测站控制网络,设计了视觉传感器控制器,实现了主机对视觉传感器的可靠控制。详细说明了视觉传感器控制器的硬件构成,主控计算机与传感器控制器的通讯设计。经过长期应用实践证明,此控制系统能够满足白车身视觉检测站在汽车焊装线现场长期可靠工作的需求。     

白车身顶盖激光钎焊焊缝装配尺寸控制方法研究

目的研究白车身顶盖与侧围激光钎焊装配尺寸控制方法,提高顶盖侧围激光钎焊焊缝装配精度,降低激光焊缺陷率。方法顶盖与侧围焊接配合形面由传统的面贴合设计更改为线贴合,降低对车身焊接合拼精度的要求;顶盖与侧围模具结构上采用整体整形及压料镶块提升零件的尺寸精度,避免因镶块交接造成的翻边面缺陷而影响激光钎焊质量;顶盖与侧围的成形焊夹具设计成y向浮动以及在激光焊夹具上设计z向夹紧功能,来实现侧围与顶盖装配间隙的调整。结果实际应用表明,侧围与顶盖激光钎焊装配尺寸得到了有效控制,满足激光钎焊的要求。结论顶盖与侧围产品的设计优化、冲压模具工艺和结构的创新和优化以及焊装焊接夹具的柔性化适配功能,可以有效保证白车身顶盖钎焊搭接部位尺寸精度。     

一种汽车车身焊装用胶固化体积变化率的测试方法

介绍了一种准确测试汽车车身焊装用胶固化体积变化率的测试方法,其测试原理为先依据阿基米德定律分别测试出车身焊装用胶固化前后的固化体积,然后再计算出焊装用胶的固化体积变化率。大量的试验结果表明:该方法测试过程简单,且重复性好,可满足汽车车身焊装用胶固化体积变化率测试精度的要求。     

完善的计量管理体系为车身质量护航

<正>作为奇瑞汽车进入发展第二阶段的代表作品,ARRIZO 7是自主品牌中完整运用与国际汽车行业通行做法接轨的正向开发模式打造出的首款产品,它不仅是奇瑞研发体系能力整体提升的体现,也是中国汽车工业历经60年发展,自主品牌逐级走向成熟的印证,具有"里程碑"的意义。汽车车身装配的典型特征之一就是柔性薄板冲压件多工位焊接,冲压件偏差和焊装夹具偏差是影响车身尺寸质量最主要的因素。在焊接过程中,由于薄板件刚性差易变形,为了保证零部件之间正确的相     

水箱上横梁焊装夹具设计研究

本课题对焊装夹具的可重构设计进行了初步分析,分析了可重构制造系统的特点,把可重构思想引入到夹具设计系统中。然后基于UG软件,设计水箱上横梁总成焊装夹具,在设计过程中渗透了可重构设计思想。     

基于小波分析的白车身阶跃测量数据处理

白车身焊装质量评价过程中，三坐标测量机(CMM)测量数据为非平稳随机过程。如何对白车身焊装质量做出准确评价是对其制造质量进行控制的基础。本文采用小波分析方法对白车身焊装过程中具有阶跃特征的CMM测量数据进行处理，使用处理后的数据对白车身焊装质量进行评价，并对数据处理过程中的问题进行了研究。通过对一个实际案例的应用分析，验证了小波分析方法对白车身阶跃测量数据处理的有效性。     

论汽车的焊接工艺

目前,汽车的焊接工艺对制造业来说显得尤为重,焊接工艺可以称得上生产线的“灵魂”,从宏观上决定车间的工艺水平、物流、投资和预留发展,具体决定着生产线的工艺设备种类和数量、物流工位器具形式、机械化输送方式及控制模式等。焊接工艺对于全新设计的车身来说,通过对总布置断面的正确理解,将车身按照焊接总成顺序分解,确定焊接装配关系进行设计,这是结构设计的先行条件。而对于改型和逆向的车身来说,追溯其原型车的焊接装配关系,并在此基础上进行设计尤为必。原型车的工艺往往是经过实践检验的成熟工艺,焊接关系的正确确定和理解,可以很大程度上提高原型车已有生产条件的利用效率,降低开发成本和周期,如工艺路线的延用,工艺师和操作工对工艺的熟悉和掌握,焊装夹具的调试和延用,焊接生产线的共线生产等。     

与基准面不垂直定位销的三坐标测量技术及其应用

在汽车制造行业,为保证车身装配尺寸的准确性,最主要的手段就是正确地定位汽车车身焊接夹具。因此,改善车身几何尺寸准确度的最重要手段就是焊接夹具的在线三坐标测量。在实际的三坐标测量中,我们经常会遇见如图1所示的一类定位元件的测量。本文针对此类元件的测量应用技术进行系统的概述,以便与同行们共享。本文所述技术已经申请国家专利。     

汽车白车身焊装夹具结构设计综述

本文在焊装夹具设计的一般方法的基础上,分析介绍了夹具设计所必需满足的几个基本要求,如零件定位准确,易于焊接以及满足生产规划等,并对夹具设计中的关键因素之一的定位元素进行了分析和介绍。     

汽车白车身涂胶应用浅析

本文主要介绍了汽车白车身制造中常用胶的种类,焊装用胶及涂装用胶,并详细阐述了各胶种在不同车间、不同位置的使用技术,从而为以后白车身制造中胶类的使用提供一个参考。     

新松28台伺服点焊机器人即将重装下线——成功杀入汽车焊装生产线第一梯队

新松自主研发的新一代210kg负荷SRD210B型伺服点焊机器人即将批量交付中国第一汽车股份有限公司,且机器人即将服役于年纲领20万辆以上、可实现3个车型平台6种车型智能切换混流生产,车型切换时间达到8秒的汽车全自动化焊装生产线。本生产线具备主拼焊台智能车型切换、智能高速输送、白车身分布式检测与智能诊断等功能,总体技术国内领先。新松点焊机器人能服役于国内顶级的汽车自动化生产线也预示着国产品牌的新松机器人产品已被高端客户所接受与认可,成功杀入汽车焊装生产线第一梯     

基于抽屉式的汽车车身设计

本文以解决交通拥堵为目的,围绕汽车动力学、交通工程学、汽车设计等理论,根据抽屉工作原理,对汽车车身从面向艺术、面向结构强度、面向空气动力特性等造型设计角度进行研究,结合美学理论和实际道路交通安全情况对车身进行结构设计,设计了可以伸缩的抽屉式汽车车身,并对设计的结构进行静力学、动力学分析及强度校核,结果表明:该车身结构完全满足强度要求,该设计提高了道路和停车场的利用率,为解决道路拥堵探索了一种新的方法,同时也为汽车车身的设计提供了一种新的设计思路.     

汽车白车身设计过程中的质量控制

以轻型客车为例，本文详细的论述了汽车白车身设计中需要充分考虑的公差及工艺性，为汽车白车身设计人员提供参考。     

汽车车身的焊接工艺设计分析

车身焊接是汽车生产中的重要工艺环节,相对于汽车总装与涂装工作而言,车身焊接具有较强的刚性,一旦车型更换,便需要同时更新焊接工艺。因此,为了促进汽车行业的发展,则应深入研究焊接工艺设计方面的问题。本文分析了焊接工艺的设计要素,包括车身数模、车身各个零部件的具体明细表、样车、样件及全套图纸;同时探讨了汽车车身的常见焊接工艺,包括凸焊工艺与点焊工艺。     

基于参数化设计的现代汽车车身设计方法研究

研究汽车车身的参数化设计方法,通过参数化设计采用几何约束控制产品形状的几何特点,改变约束可迅速获得不同的设计结果,提高设计效率,有助于减轻设计人员的工作强度。并针对目前计算机辅助系统在平台交互性,构造虚拟现实方面的不足,展望了未来汽车车身设计方法的发展方向。     

小型车身冲压件检具设计的方法探讨

本文基于对汽车结构的整体把握,从小型车身冲压件在检具设计工作环节的关键步骤与方法出发,结合检具设计过程中的问题与缺陷做出了较为详细的分析与阐述,并据此论证了做好小型车身冲压件检具设计在汽车结构优化过程中所起到的至关重要的作用与意义。