基于工件面形精度的超精密机床误差建模与分析

在影响超精密加工工件面形精度的诸多因素中,机床的空间几何误差与运动误差往往占主要作用.在本单位一台新型超精密加工试验台的加工试验中,出现了较大的面形误差.为了辨识影响工件面形精度的主要误差,首先将机器人运动学理论与多体系统运动学理论相结合,建立新型超精密加工试验台的实际运动模型;其次,定量分析各个误差,如对刀误差、两轴不平行度误差和摆动中心定位误差等对工件面形精度的影响,得到工件面形精度(波峰-波谷值)随不同误差的变化规律;最后进行加工试验,并用PG I1240轮廓仪检测工件面形,将实际加工工件的检测结果与各个误差的分析结果进行相关性分析.通过上述分析,确定试验台两轴不平行是影响工件面形精度的主要误差因素.     

并联机床的动力学特性对加工精度影响的分析

为了提高并联机床的加工精度,分析了并联机床的动力学特性对加工精度的影响。根据牛顿—欧拉方程,得到并联机床的动力学方程,解得连杆的驱动力;根据杆件轴向伸长量与受力之间的关系,得到连杆的长度误差;以无长度误差的连杆长度为优化目标,用优化的方法,得到动平台的位姿,并与连杆有长度误差时动平台的位姿比较,得动平台的位姿误差;根据刀具在动平台坐标系中位置,得刀具加工位置误差及对被加工零件精度的影响。结果表明：并联机床连杆的长度误差,引起刀具加工位置误差,使被加工零件产生形位误差和尺寸误差;并联机床电主轴偏心引起连杆的长度误差的扰动,产生刀具加工位置的扰动误差,影响被加工零件的表面粗糙度。     

基于机床体误差模型的加工面形误差预测

零件面形精度满足要求是超精密装备实现其关键功能的重要保证.影响工件加工面形精度的因素很多,机床体误差是其中最关键的因素.通过构建机床误差元与加工面形误差之间的直接关系来进行面形误差预测研究.提出了一种基于机床体误差模型的频域多尺度面形误差预测方法,该方法可结合机床体误差模型、工艺参数、加工轨迹等进行频域多尺度面形误差预测,可为加工路径规划、机床设计等提供理论参考,从而提高加工精度.进行了低频PV面形误差预测的实例研究,采用的机床为一台五轴联动超精密机床,加工表面为凹形截圆锥台锥面.通过实验与理论分别获得PV面形误差,其相对误差为17.3%,证明基于机床体误差模型的低频PV面形误差预测是可行的.     

用激光干涉仪恢复数控机床的精度

1.前言 由于目前的加工技术的迅速发展和零件加工精度的不断提高,对数控机床的精度提出了更高的要求。基于上述思想,本文利用激光干涉仪对数控机床进行螺距误差的测量,数控机床进行单轴精度补偿,使机床的定位精度得到显著提高。数控机床精度的检验通常采用国际标准IS0230-2或国家标准GB10931-89等,     

机床主轴回转误差对加工精度影响分析

机床的质量取决于机床关键部件的质量,而机床主轴部件是保证机床加工精度的核心,主轴回转误差是影响机床加工精度的重要因素之一,直接影响到加工零件的形状精度、表面的粗糙程度和质量,实验结果表明:由主轴回转误差引起的精密     

探究如何减少机械加工精度误差

影响机加工工件质量的因素很多,机床精度和产品结构工艺是两个重要影响因素,重点分析了机械加工过程中,因机床加工精度引起的常见精度误差及消除方法,并详细阐述了提高机械加工精度工艺的途径。     

数显光栅尺机床定位精度检测设计

数控机床作为一种机电设备,定期检测其误差并及时校正螺距、反向间隙等可切实改善生产使用中的机床精度,改善零件加工质量,提高机床利用率。本文提供了一种相对简易的一种精度检验方法,即利用数显光栅尺进行机床定位精度检测。     

机床加工精度的误差分析

本文简要介绍了机床加工精度与加工误差基本知识。结合生产教学实际,详细介绍了各种误差极其形成原因,并就如何减小误差,提高机械加工精度提出了自己的观点。     

提高机床加工精度方法探析

分析机床在加工产生误差的主要原因,然后提出提高机械加工精度的措施。     

浅析加工中心机床反向间隙对加工精度的影响

本文针对加工中心机床反向间隙的产生、产生时的现象、对零件加工的影响及如何检测补偿等进行一些探讨,就问题产生的原因及解决方案进行以下论述,以此来减小机床在零件加工中因反向间隙所造成的尺寸和位置误差。     

基于风电轴承加工几何误差分析的双柱立车精度设计方法

本文首先对典型工件偏航轴承、变桨轴承的关键部位——桃形滚道部分的外形特点及其加工精度保证的要点、难点进行了分析。综合分析了引起加工精度难以保证的多种因素,初步设定了机床的各项精度指标。进而,分析了影响机床加工精度误差源。再根据机床拓扑结构预测了工件加工的综合精度指标实现的可能性。本文研究内容为机床精度设计提供了一种理论方法,对相关机床的研发设计工作具有一定的理论指导意义。     

基于多源融合理论的机床圆度误差测量不确定度评定

圆度误差是评价机床加工精度的重要指标.为实现机床圆度误差测量不确定度的评定,对基于球杆仪测量的机床圆度误差的贡献因素及不确定度评定方法进行研究.首先,采用最小二乘法(least sqaure method,LSM)对圆度误差进行评定.然后,基于黑箱理论提出了多源融合误差测量不确定度评定方法.接着,根据球杆仪测量机床圆度...     

基于多体运动学理论的机床误差灵敏度分析

针对机床加工误差出现后如何查找影响加工精度的关键因素这一问题,提出了一种基于多体系统运动学理论的机床误差灵敏度分析新方法.该方法首先利用多体系统运动学理论,将机床抽象为多个运动刚体,在各个刚体上建立体参考坐标系和运动参考坐标系,将刀具中心点和工件加工点分别通过各自坐标系描述到系统坐标系,以此方法建立约束方程并求解加工误差;然后通过对误差求导的方式获得误差参数的灵敏度并建立误差参数影响分析模型.实例的分析和计算证明,该方法可以有效地查找对机床误差影响较大的因素,从而可为机床设计者和使用者提供有效的机床改进理论基础.     

机床加工误差产生的原因及分析

在机械加工中,加工精度是衡量机器零件加工质量的一个重要指标。加工误差是影响机械零件加工精度的最主要原因之一,尽管误差在实际加工中是不可避免的,但是必须要将加工误差控制在合理的范围之内才能保证最后装配的总体运行精度,由于影响加工精度的因素诸多,不易有效控制,因此提高加工精度减小加工误差较为困难,研究机床加工过程误差的产生及防止对提高机床加工精度有着重要的意义。     

数控机床加工精度分析与应用

数控机床是一种高技术、高精度、高效率的现代化加工设备,其应用越来越普遍。提高机床效率、保证加工精度、确保产品质量是生产所必需的。本文主要论述工件坐标系对加工精度的影响、机床本身对加工精度的影响及气温及工艺系统热变形对加工精度的影响。     

普通机床数控化改造的研究与分析

目前己经采用的机床改装方案中有:普通车床改装成液压仿形车床、外圆磨床加装自动测量装置改装、卧式车床改装成简易拉床、利用微电子显示技术改装普通锉床来提高锉床加工精度、普通车床改装成立式插床等。本文就此问题加以阐述。     

机械加工误差分析及提高加工精度的方法

着重分析了机加工过程中,因机床自身精度、装夹夹紧力及工件材质、机械性能引起造成的常见加工缺陷、加工误差的种类,并详细阐述了消除误差的方法,提高加工工艺的途径。     

如何提高机械加工精度

影响机加工工件质量的因素很多,机床精度和产品结构工艺是两个重要影响因素,着重分析了在修配车间加工过程中,因机床精度引起的常见加工缺陷及消除方法,并详细阐述了提高加工工艺的途径。     

非球面模具超精密补偿加工技术

为了实现非球面模具的超精密数控加工,研究了加工轨迹算法原理及整个软件系统的结构与实现.提出了基于表面粗糙度均匀化的工件进给速度控制法,分析了工具磨损误差和工件形状误差,重点提出了误差补偿方法,同时也讨论了采用砂轮平行磨削法时避免加工干涉的方法.软件能生成高精度的加工与补偿加工数控程序文件.最后,在一台镜面磨床上实验加工直径为6 mm的碳化钨透镜模具,经过多次补偿加工后,获得了谷峰值为0.123μm,误差均方根为0.021μm的表面形状精度.     

车床的热误差产生及补偿方法

机床在运作的过程中所产生的热误差是对加工精度造成影响的重要原因之一。因此,在车床的运作过程中,对其热误差进行科学分析,并应用相应的方法和技术来进行热误差补偿,从而实现最大限度的降低热误差,促进机床加工精度的提高。