热连轧工况对工作辊温度场的影响

在热轧带钢生产中,工作辊温度是影响带钢板形和凸度的重要因素。利用有限元软件ANSYS建立了工作辊的二维非稳态温度场计算模型,对精轧工作辊的温度场进行了数值模拟,研究了不同因素等对工作辊辊温变化规律的影响。研究发现:下工作辊的冷却效果要好于上工作辊的冷却效果;出口侧水量越大,工作辊表面处于高温状态的时间就越短,表面温度下降的越快,有利于抑制工作辊氧化,减少带钢表面氧化铁皮缺陷;带钢温度越高,工作辊在轧制过程中的最高表面温度就越大。     

冷轧带钢在线板形信号补偿技术及工业应用

综合考虑冷带钢轧机现场实际工况条件,根据板形仪在线板形检测原理、受力条件和几何关系,研究带钢横向温差、带钢卷形、边部覆盖,检测辊包角、挠度、安装几何误差和磨损量等因素对在线板形检测精度的影响,与生产实际相结合,建立一套满足工业应用的在线板形信号综合补偿模型.依托该模型开发的在线板形信号综合补偿技术,成功应用于鞍钢1 250mm六辊冷带钢轧机上,使板形仪在线检测板形信号准确反映冷轧带钢真实板形状况,兼顾后续深加工工艺要求,根据不同轧制条件和产品规格制定动态板形标准曲线,为板形闭环控制提供可靠板形数据,显著提高冷轧带钢产品的板形指标和质量稳定性.总张力计算值与实测值误差在3%以内,板形闭环控制投入后,稳态时板形指标在6I以内.     

冷轧板形测量值计算模型的研究与应用

为了得到准确的板形测量值,通过分析板形辊的结构与板形测量原理,制定板形测量信号的标定及滤波处理方法。为了补偿带钢横向厚差对板形测量的影响,建立轧后带钢横向厚度分布模型,把各个测量段处的带钢厚度引入张应力分布计算模型中,提高了带钢张应力分布计算的精度。根据带钢与板形辊的接触状态设定带钢边部板形测量值的补偿计算模型,用于修正未被带钢边部全部覆盖的传感器所测径向力。针对轧制过程中板形辊上某些传感器会出现故障的情况,制定故障测量段的插值计算方法。给出由各测量段板形测量值向若干个特征点处板形值的转换模型,简化板形控制系统中的数据处理过程。板形测量值计算模型已用于1450冷连轧机的板形控制系统改造中,经现场应用表明,模型具有较高的精度,为冷轧板带生产实现精确的板形控制提供条件。     

宝钢1580工作辊热变形的数值模拟与实验研究

根据现场的复杂工况，将轧辊辊身分为辊颈、辊端、辊肩、轧制区和非轧制区，综合考虑分段冷却、支撑辊、摩擦热和变形热等因素的影响，建立符合实际的边界条件，并根据热平衡原理建立了工作辊温度场数学模型。在宝钢1580热轧机上进行实验，详细分析了热凸度的瞬态变化以及热凸度在每块带钢轧制前后的变化，对热凸度间断的原因进行了分析，模型计算值和实测值吻合较好，表明模型工程实用性较强，为轧辊热变形的在线预报和控制提供了一定的依据。     

一个轧制单元内实时辊系综合凸度预测及应用

用有限元法在精确计算机械板凸度并在验证其计算结果有效性基础上,通过解析板形刚度理论,解析凸度遗传方程中的遗传系数,建立计算带钢的板凸度方程。利用现场实际生产工艺参数依次计算各架轧机出口带钢凸度并和末机架后凸度仪测量的板凸度值比较,预测热连轧机辊系综合凸度在一个轧制单元内的变化规律。预测结果通过对现场各机架大量的工作辊辊型测量数据经计算后得到验证,在一定工况条件下,预测的辊系综合凸度整体变化趋势和实际辊系凸度变化保持一致。这种预测方法避免了热连轧过程中为精确控制板凸度而计算各单个机架轧辊实时热、磨凸度变化所带来的复杂性,完成了一个轧制单元内实时辊系综合凸度预测值在各单个机架轧机上的凸度分配及应用。应用效果表明,现场带钢板凸度目标值在±10μm内的命中率由91%提高到97%,产品实物质量得到明显改善。所建模型与预测结果对板形理论研究和现场操作实践具有实际参考价值。     

热带钢连轧多场耦合演变过程有限元分析

根据物理冶金组织演变规律和经验公式，开发了金属热变形过程耦合组织演变的计算模块。结合某厂2050热带钢连轧工艺过程，利用非线性刚塑性有限元法，建立热连轧过程热、力、组织的多参量耦合仿真模型。运用该模型对2050现场实际轧制过程进行模拟计算，分析了轧制过程轧件变形场、温度场及显微组织的演变规律。模拟得到的轧制力能参数、温度、组织分布与实测数据基本一致。     

在线黑体辐射源的建立及黑体空腔参数规划方法

根据影响建立在线黑体辐射源的要素及连续退火炉内外物理条件,首次提出,可以将在连退炉中运动带钢与炉辊底部之间自然形成的腔体看作是一个在线黑体空腔,用辐射温度计瞄准该黑体空腔,能够测量运动带钢的温度。并基于黑体空腔理论和人工智能方法,根据工业现场的实际安装条件对影响在线黑体空腔精度的因素进行评价,从“腔体的密闭性”和“腔体的等温性”2个方面,对在线黑体空腔参数进行优化,结果与英国LAND公司在本钢冷轧厂实际应用结果十分接近,为炉体设计和现场安装数据提供了新的规划方法,为在线黑体辐射源的建立积累了经验。     

板带粗轧过程热、力、组织耦合三维有限元模拟

根据某厂2050热带钢粗轧机组轧制工艺，借助物理冶金组织演变模型，利用非线性有限元法开发了热连轧过程热、力、组织耦合三维刚塑性有限元模型。运用该模型对低碳钢SS400的现场实际轧制情况进行仿真计算，得到轧件三维变形场、温度场及显微组织的分布规律。模拟得到的轧制力能参数、粗轧出口温度与现场实测结果吻合很好。     

精轧区带钢热轧热力耦合有限元仿真

根据实际生产工艺,借助MSC.MARC有限元分析软件,建立宽带钢多道次热连轧有限元模型,对宽带钢的轧制过程的温度场、轧制力特性等进行了仿真研究。仿真结果与实测值误差非常小,终轧温度与实测温度误差在±13°C以内,各道次轧制力与实测值误差在±10%以内。在此基础上,讨论不同工艺参数对带钢温度场,轧制力的影响,为优化轧制工艺提供理论依据。     

加热炉炉辊温度场数值模拟及结构改进研究

为解决某钢厂CSP(紧凑式带钢生产线)加热炉水冷炉辊辊环出现变形过量、烧蚀等失效问题,从流固耦合传热理论出发,对水冷炉辊结构进行简化与离散处理,建立炉辊三维稳态流固耦合传热有限元模型,进行了温度场仿真分析,结果表明辊环温度过高是引起失效的重要原因。计算得到的冷却水出口温度与工业现场测得的误差小于2%,仿真结果具有较高的可信度。在不增加制造成本的前提下,提出了炉辊结构的改进方案,以达到降低辊环温度的目的。相同条件下的温度场分析结果表明,改进结构辊环最高温度较原结构降低了16.5%,验证了结构改进的合理性。     

扩孔用硬质合金立铣刀的试验研究

整体硬质合金立铣刀也用于扩孔加工,其周齿设计与普通铣刀、钻头不同。在使用过程中存在的主要问题有切削噪音大、外转点处容易崩刃。分析实际加工条件的特征后,修改原设计的周齿和刃口形式。经过试验,解决了加工中的噪音和外转点的崩刃延长刀具寿命近两倍,提高加工效率。     

浅谈高速线材精轧机的发展和市场

就高速线材精轧机的发展和市场,指出了高速无扭、微张力轧制应成为今后设计的方向.并通过对摩根公司、德马克公司、西马克公司和达涅利等几家公司轧机的分析研究,提出了走向市场的奋斗目标结合实际,发展自己的高速无扭、微张力轧制的精轧机;移植转化吸收国外技术,自行设计高水平的精轧机.     

中国TZ牌轧辊油膜轴承的发展和应用

介绍了太重集团油膜轴承的发展和TZ轧辊油膜轴承新技术的结构特点及应用。     

中板2300劳特式轧机的设备检修与安装

对中板2300劳特式轧机三重齿轮座及减速机剖分式滑动轴承的顶间隙及侧间隙进行调整,使得润滑油膜的形成更加流畅,保证了润滑效果,轴瓦的使用寿命延长了1倍.     

递进润滑系统在高线轧机上的应用

讨论递进润滑系统的组成、工作原理以及在高线轧机上的应用。通过增加蓄能、分区等技术使链条润滑效果更可靠更完善。     

圆锥螺旋铣刀非线性铣削力模型

应用微分几何理论,推导了圆锥螺旋铣刀的几何特征,构造了三维非线性铣削力模型,提出了用双线性模型识别铣削力系数的方法。该模型具有精度高、铣削力系数与进给量相关性小和易于建立铣削力数据库等特点。仿真计算和试验结果表明该模型对圆锥螺旋铣削力预报是有效的。     

异型线材连轧设备结构分析

对冷态金属异型线材连续轧制成型工艺与设备进行了分析,提出一种新型设备结构,具有适用性广泛、精度高、调整方便、重量轻、结构紧凑、造价低廉、占地面积小等优点.     

鼠笼式搅拌磨机粉碎力的研究及应用

鼠笼式搅拌磨机是基于湿法粉碎机理，将输入功率直接高速推动研磨介质运动来实现磨细物料的一种超细粉碎设备。通过分析磨机中研磨介质的冲击和研磨作用，确定影响粉碎力的主要因素，以及与能量利用的关系。并利用某型号鼠笼式搅拌磨机进行磨矿实验，实验结果证明理论分析的正确性。这里的研究结论对如何提高搅拌磨机的粉碎效果提供一定的理论依据。     

药芯焊丝成型机的多通讯总线控制系统

介绍了药芯焊丝成型机生产线的结构、特点，并提出了一种基于Interbus现场总线和RS485通讯总线自勺分布式I／O、分布式变频器控制系统结构，深入分析了该系统通讯网络的性能及通讯过程中的时间分配问题，最后给出了PLC程序的软件实现。     

油气润滑技术在高线轧机上的应用

主要阐述了油气润滑系统的组成、工作原理以及在高速线材轧机上的应用.油气润滑技术实现了定量、均匀的方式和较远距离供油,满足了线材轧机导卫轴承润滑的要求,应得到大力推广.