不同纺纱方法的成纱结构和特性

对当前棉纺领域中5种实用的、倍受关注的纺纱方法——传统环锭纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺、紧密纺的成纱机理、成纱结构形态、纱条特性等方面进行了分析比较，并对各种产品的主要应用方向和前景进行了探讨。     

喷气涡流纺纱技术及纱线结构性能

介绍了喷气涡流纺纱的成纱原理，分析了喷气涡流纱的纱线结构和性能，发现喷气涡流纺纱线结构和强力更接近环锭纱，表面摩擦系数高于环锭纱和喷气纱，而毛羽却远低于环锭纱和喷气纱。     

新型纺纱的技术进步及产品开发

文章对转杯纺的技术进步与产品开发、喷气涡流纺的技术进步与产品应用领域扩展、用创新技术开发环锭纺新型纱线等方面进行了分析探讨,主要包括转杯纺双分梳辊技术及应用、转杯纺向高支纱生产拓展、用转杯纺技术开发色纺纱与花式纱、国产转杯纺的技术进步、喷气涡流纺技术进步与发展、喷气涡流纺纱工艺的优选、喷气涡流纱的品种开发等方面。     

传统纺纱方法与现代纺纱方法的比较

纺纱工序是纺织品生产中最重要的工序之一。由于对纱线的质量要求逐渐提高,市场竞争日趋激烈,因此必须不断降低纺纱成本。 研究人员几十年来致力于制造可以替代环锭纺纱机的现代纺纱设备。环锭纺是生产短纤纱的主要方法,19世纪60年代其理论产量迅速提高,当锭速达到一个最大值,开始使用旋转式钢领,并开发出自动落纱系统和新钢丝圈。这些改进意味着环锭纺纱系统已达到其机械边界极限。     

来自同一家供应商的4种纺纱技术

如今,立达又推出了喷气涡流纺纱机,扩展了其产品范围,从而成为能够提供所有4种纺纱技术的独家供应商。每种纺纱工艺都有其自身优势。作为系统供应商,立达可根据不同纺纱系统的特点,为客户提供全面、客观、有针对性的建议,方便客户做出投资决策。     

新型纺纱技术的研究分析

对转杯纺、喷气纺等新型纺纱设备及其纱线产品的现状与发展趋势进行了评述,提出应不断完善和提高技术装备水平,加强纱线产品开发,才能真正使新型纺纱技术推广应用,促进纺织行业的发展.文中介绍了转杯纺纱现状、国产转杯纺纱机设备水平、各种转杯纱所采用的不同工艺路线以及不同纺杯转速下的适纺和经济细度,提出了产品开发的方向,对转杯纺纯棉产品和非棉产品的开发进行了讨论.     

新型纺纱技术与设备的发展

对目前的新型纺纱方法及其设备、产品的发展现状与趋势进行评述，并对赛罗纺、集聚纺等新技术做了介绍。提出了应在技术、装备和相应的产品开发这两个方面加强，才能真正使新型纺纱技术在纺纱中推广应用，促进纺织行业的发展。     

纺纱技术对棉纱性能的影响

为深入分析纺纱技术对棉纱性能的影响,选择集聚纺和普通环锭纺两种纺纱技术进行研究。在KTTM环锭纺纱机上,根据普通环锭纺纱和集聚纺纱的技术要求,采用基本相同的纺纱前准备,生产普通环锭纱和集聚纱。为生产高品质纱线,在集聚纺纱机前罗拉输出的位置放置了一个集聚装置。试验测试、记录了每种纱线的物理性能,以比较普通环锭纱和集聚纱的性能,并利用乌斯特张力测试仪和乌斯特条干均匀度仪分析比较两种纺纱技术所生产的纱线。结果显示：由1．20型集聚装置生产的纱线具有较好的均匀性;通过统计分析可知,采用1．14型和1．20型集聚装置生产的集聚纱与普通环锭纱的拉伸性能具有显著区别,采用不同的集聚装置生产的纱线也明显不同。     

Autocoro 312型全自动转杯纺纱机的纺纱实践及相关分析

对Autocoro 312型全自动转杯纺纱机的技术特征进行了简要介绍,并叙述了转杯纺针织纱的纺纱实践,分析了影响OE针织纱质量的相关因素。     

不同纺纱流程下色纺纱色差对比

针对有些企业用一种纺纱方法纺色纺纱小样,在小样被接受后,用另一种纺纱方法纺批次样,然而所得批次样与小样之间的色差能否被接受的问题,本文将相同配比的有色纤维混合体,分别通过环锭纺、转杯纺以及快速纺三种不同的小样纺纱流程纺成纱线,绕在纸板上,再经过测色仪测色,比较不同纺纱流程下纱线之间的色差,并对造成色差的原因进行分析。结果表明：转杯纺纱线与快速纺纱线之间的色差均值为0.36CMC(2:1)单位,环锭纺纱线与快速纺纱线之间色差均值为0.95CMC(21:1)单位,环锭纺纱线与转杯纺纱线之间色差均值为0.77CMC(2:1)单位,造成色差的主要原因是成纱方法不同,引起纱线结构与纱线表面状态不同,进而对不同波长的光线反射率也不同。     

喷气涡流纺工艺对粘胶/涤纶包芯纱性能的影响

为获得更高强力的喷气涡流纺纱线,通过引入涤纶长丝制备喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱。采用统计分析等方法研究了芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱强伸性、条干不匀和毛羽的影响规律,同时对比分析了不同纺纱条件下包芯纱的结构外观。研究结果表明：芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱各性能响应值有不同程度的影响;纺纱速度过高或过低均不利于包芯纱成纱的强伸性提高和条干均匀性改善,纺纱速度的增加会使毛羽H值增大;在一定范围内,增加芯丝线密度有利于包芯纱强伸性的提高,随芯丝线密度的增加,包芯纱毛羽H值减小;此外,选用较大的芯丝线密度和较高的纺纱速度时,纺制的包芯纱芯丝外露现象越明显。     

棉、毛紧密纺对比分析

紧密纺是在传统的环锭纺基础上进行突破性改进而成的一种新型纺纱技术,可用于不同原料的纺纱加工.文章根据棉、毛纤维的不同性能特点,经过对比,分析了棉、毛紧密纺的成纱质量差异,棉、毛紧密纺细纱机的特点及其经济效益,讨论了棉、毛紧密纺的发展前景,并预测紧密纺纱技术,尤其是毛紧密纺,将拥有十分广阔的发展空间.     

低配棉4.2 tex紧密纺精梳棉纱的工艺研究

纺制特细特棉纱所需的原棉品质要求高,且工艺难度大。文章以4．2tex紧密精梳棉纱为例,在自行改造的紧密纺机台上对低配棉特细特紧密精梳棉纱进行了试纺,介绍了试纺的工艺条件和成纱质量,证实利用紧密纺技术开发低配棉特细特精梳棉纱更加可行。     

紧密纺集聚装置的研究及成纱质量分析

设计研制了新型的紧密纺集聚装置,并用它将普通环锭细纱机改造成为紧密纺纱机。用所研制的紧密纺纱机与传统的环锭纺纱机进行对比试验,结果表明,紧密纺的成纱质量比环锭纺有显著提高。     

转杯纺纱速度有潜力达到180 000r/min

描述了高速转杯纺纱线的工艺系数、生产和测试以及织物的生产和评价。所有由高速纺纱线织成的试验织物显示了较好的织物外观。与参照织物相比,由41.7 tex和58．8 tex纱线织成的织物表现出更好的性能。高速纺纱无需使用高质量的原料就可使产量提高140％～200%。     

负压吸风式紧密纺纱线质量的影响因素

从负压大小、须条变化、车间温湿度以及工艺设计等角度对影响紧密纺纱线质量的因素做了简单介绍,提出了合理的改进意见,探讨了浮游区的长度和牵伸倍数的合理配置.     

四种超柔面料用纱的纺纱工艺改进方法

为研究柔软面料用纱纺纱工艺改进方法,生产了转杯纺超低捻纱、低捻度竹节纱、低扭矩超低捻纱及超低捻包缠纱等品种,针对不同的纱线类型,分别分析其纺纱工艺影响因素,提出改进方案并进行验证。对影响转杯纺超低捻纱的纺纱稳定性、纱线蓬松度及成纱指标等工艺参数进行了优选,采用K8R型号阻捻头、TT346型号纺杯、黑色型号阻捻装置生产超低捻纱,生产效率提高了31%~84%。通过研究竹节纱捻系数与强力的关系,认为节距捻系数决定纱线强力,并制定超低捻竹节纱节距捻系数取值范围,调整后设计捻系数较正常竹节纱平均降低60~90。对低扭矩超低捻纱关键工艺参数捻系数、喇叭口间距、钢丝圈质量及假捻元件线速度与前罗拉线速度比值进行了试验,研究发现不同配棉对织物风格影响很大。通过生产超低捻耐磨纱,改进了包缠纱长丝的参数,如长丝喂入位置、长丝退绕张力、长丝牵伸倍数、长丝装置等,改善纱线性能,提高其柔软性。通过对纺纱工艺的改进,4种低捻纱的生产效率和产品质量有了很大提高。超低捻纱线质量的改进有助于后道工序质量和织物风格的提升。