废旧电池回收过程中硫酸镍溶液低温除铁试验研究

研究了采用铁黄晶种在低温下从硫酸镍溶液中除铁,即在低温常压下,将含铁料液滴加到铁黄晶种溶液中,控制pH,使生成铁黄渣进行除铁。考察了溶液pH、加料速度、反应温度、洗渣液pH、洗渣次数、洗渣液固体积质量比对铁去除率及渣中镍损失的影响。结果表明,在温度50℃、溶液pH为3.5、洗渣液pH=7.0、加料速度13.5 mL/min、搅拌速度300r/min、洗渣2次、水洗液固体积质量比为3∶1条件下,铁去除率达99.90%,除铁后液中铁质量浓度降到10mg/L以下,渣中镍质量分数约0.3%。该法沉淀渣量小,易沉降、过滤和洗涤,可连续除铁。     

含铝硫酸钴溶液中回收氧化钴新工艺的研究

研究了从钴酸锂直接溶解后的酸溶液中用草酸铵直接提取草酸钴的新工艺，采用氟盐将酸溶液中的铝完全全络合，然后用草酸镀在pH为2，温度60℃下沉钴，再在马弗炉中煅烧成氧化钴，所得产品可达到C0203-Y1（GB6518—86）的要求。其中氟盐的用量为理论量的110％，而草酸铵用量可减半，草酸铵沉钻率为99．37％。     

从硫酸稀土溶液中回收稀土金属的工艺研究

研究了硫酸钠复盐法回收硫酸稀土溶液中稀土元素镧和铈的工艺,考察了反应时间、反应温度、硫酸钠用量和溶液pH值对稀土回收率的影响。通过单因素条件实验和正交实验获得优化工艺条件如下:反应时间120s、反应温度65℃、无水硫酸钠与稀土元素的质量比5.2∶1、硫酸稀土溶液pH值2.0;在此条件下稀土元素的总回收率可达95%以上。用X射线衍射仪对制备的稀土硫酸钠复盐进行表征,确定了所得复盐为镧系硫酸钠复盐,且纯度较高。     

从废旧锂离子电池中回收镍钴锰试验研究

研究了采用H₂SO₄+Na₂SO₃溶液从废旧锂电池正极材料中浸出有价金属镍、钴、锰,然后以共沉淀—固相法从浸出液中回收镍钴锰酸锂,考察了硫酸浓度、亚硫酸钠用量、浸出时间、温度和液固体积质量比对金属浸出率的影响。结果表明：在硫酸浓度2 mol/L、亚硫酸钠用量为理论量1.2倍、温度70℃、浸出时间90 min、液固体积质量比11 mL/1 g条件下,镍、钴、锰浸出率分别为98.21%、97.46%、96.87%;从浸出液中回收的镍钴锰酸锂结晶性良好,金属元素分布均匀,可用于制备电池正极。     

镉回收工艺中除铁方法的改进

研究了镉回收工艺的除铁方法。将传统的浸出、造液工序两次除铁改为除铜压滤后一次除铁。除铁效果显著，镉新液质量明显改善，且氧化剂、中和剂耗量大大降低，铜渣品位显著提高。     

利用硫化渣回收镍钴锰的提纯试验研究

对硫化渣进行酸化氧化溶出和镍钴锰二次萃取富集提纯.试验结果表明:酸溶阶段控制pH值为1～3,温度60～120℃,搅拌强度200～350 r/min,镍钴锰综合回收率大于90％.采用HBL110磷酸酯类萃取剂进行一次萃取,镍钴锰富集综合值达45～120 g/L.经P204二次萃取,得到镍钴锰精制混合液中:杂质锌、铁、铝含...     

钴溶液除铁的工艺改进

对钴渣溶解后液原使用的中和法除铁的情况和采用黄钠铁矾法除铁后的现状进行了对比分析，介绍了采用黄钠铁矾法除铁后，金属回收率、辅材消耗量等项指标有明显改善，提高了经济效益。     

P204从高铝粉煤灰硫酸浸液中萃取除铁

主要针对高铝粉煤灰酸浸液中铁铝萃取分离性能进行研究,通过模拟高铝粉煤灰酸浸液(C(Al3+)=37.1 g/L,C(Fe3+)=5.1 g/L),采用P204+260#溶剂油萃取体系,对组成液中铁铝进行萃取分离,系统研究了P204体积分数、温度、反应时间、溶液初始pH值、相比V(O):V(A)等因素对萃取和反萃的影响,...     

溶剂萃取法从含铁硫酸铝溶液中除铁的工艺研究

本文叙述了用Ｎ２３５－９３０１混合萃取剂从含铁硫酸铝溶液中萃取分离铁的工艺研究结果。含铁硫酸铝溶液（Ａｌ２Ｏ３／Ｆｅ２Ｏ３＝１５．７％／≯０．５％）经Ｈ２Ｏ２氧化后，用Ｎ２３５－９３０１－磺化煤油溶液进行萃取可得合格的硫酸铝产品液（Ａｌ２Ｏ３／Ｆｅ２Ｏ３＝１５．７％／＜５０ｐｐｍ）。萃取操作可在常温（２５±５℃）、常压下进行。萃取后的载铁有机相经酸反萃取、水洗和碱洗后返回萃取系统使用。     

镍钴渣钴回收工艺改进试验研究

陕西锌业有限公司采用湿法炼锌,年副产钴渣约540 t,由于场地受限,采用铜镉渣和镍钴渣混合酸洗-锌置换回收镉-净化剂回收钴工艺,该工艺流程长、生产成本高,且产出高钴渣含钴低,外售困难。针对此问题,公司进行了多种氧化剂氧化沉钴的试验,确定镍钴渣单独酸洗-高锰酸钾氧化沉淀法进行钴回收较其他方案优越。本文对该工艺的试验流程及参数、工艺关键控制点等进行了阐述分析,试验结果表明该工艺流程短、生产效率高,每回收1 t钴节约8万元药剂成本,且产品钴渣含钴较改进前工艺回收的钴渣提高了2倍,便于市场销售。     

镍钴生产过程中余氯的回收与利用

一、概况 我车间在生产镍、钴过程中,钴镍分离系采用液氯作氧化剂,以纯碱作中和剂。由于生产的迅速发展,液氯用量不断增加,每天有大量反应后的余氯排放入大气。经测     

从废高温合金中回收镍钴的工艺

采用热酸浸溶－置换沉铜－针铁矿法除铁铬－Ｎ２３５萃取工艺处理高温合金废料，成功地回收了其中的钴、镍，提纯后得到氯化镍和氯化钴溶液，溶液可根据需要进一步加工成不同的镍、钴制品，钴回收率９１．８％，镍回收率９７．２％。     

电解镍钴生产过程中用黄钠铁矾法除铁

我院有色冶金系73重冶师生在天津市电解铜厂开门办学过程中,紧紧依靠工人阶级,与该厂工人师傅一道,对钴镍生产中的除铁过程,做了黄钠铁矾沉铁试验,取得了较好的效果。 在此之前,该厂就在镍钴分离过程中创造了黄钠铁矾除铁的新工艺,达到了除铁一次弃渣的目的,但由于对黄钠铁矾除铁的内在规律性和其特殊     

从复杂镍钴物料中浸出镍钴工艺研究

研究了采用硫酸浸出—硫酸化焙烧—水浸出工艺从复杂镍钴物料中浸出镍、钴,考察了物料在预处理过程中加酸与不加酸条件下的浸出效果,以及浸出渣焙烧过程中酸料质量比、催化剂用量、焙烧温度、焙烧时间等对镍、钴浸出率的影响。试验结果表明:经硫酸浸出预处理后的硫化镍钴物料,在酸料质量比0.85∶1、硫酸钠用量为物料质量4%、焙烧温度450℃、焙烧时间120min条件下进行焙烧,然后再用水浸出,镍、钴浸出率分别可达98.08%和98.79%,镍、钴浸出效果较好。     

阳极氧化槽液中铝离子及硫酸回收的工艺探究

采用向阳极氧化槽液中加入硫酸铵、与槽液中的铝离子发生反应,使其以沉淀析出的方法,研究将氧化槽液中铝离子含量控制在15g/L以下,减少硫酸槽液排放,达到节约成本及环保的最佳工艺。     

用硫酸铵焙烧—硫酸浸出工艺从低品位锰矿石中回收锰试验研究

基于硫酸铵高温热解为硫酸氢铵和氨气,以及硫酸氢铵可将矿石中的锰转化为硫酸锰的特性,研究了采用硫酸铵焙烧—硫酸浸出工艺从低品位锰矿石中回收锰,考察了硫酸铵加入量、焙烧温度、焙烧时间、浸出剂硫酸浓度、浸出温度、浸出时间等条件对锰浸出率的影响。结果表明,在硫酸铵与锰物质的量比为15、温度380℃下对矿石焙烧150 min,然后用浓度为0.04 mol/L的硫酸在40℃下浸出50 min,锰浸出率达95.99%,浸出效果较好。     

浅谈镍钴锰三元前驱体合成工艺

随着车载锂离子动力电池对于能量密度要求的不断提高,镍钴锰三元正极材料不断向高镍含量、高电压、高压实密度和高安全性的方向发展。镍钴锰三元前驱体对三元正极材料的生产至关重要,三元前驱体的品质直接决定了三元正极材料的性能发挥。高性能镍钴锰三元前驱体是生产锂离子动力电池用三元正极材料的基础,制备高性能镍钴锰三元前驱体,合成工艺是关键。浅析了传统合成工艺与新型多釜连续合成工艺的优劣,并对合成的镍钴锰三元前驱体产品性能指标进行了对比。     

湿法炼锌溶液中臭氧氧化除铁工艺及动力学研究

以臭氧为强氧化剂、ZnO为中和剂进行湿法炼锌溶液中Fe2+脱除的试验及动力学研究。考察初始Fe2+浓度、溶液pH、反应温度和O3流量等因素对除铁效果的影响。结果表明：增大pH、温度和O3流量可以显著增加除铁效率,而增加初始Fe2+浓度会降低除铁效率。宏观动力学研究表明,对比常用的拟一级、拟二级、Higbie和Avrami等动力学方程,臭氧氧化—沉淀除铁符合拟一级反应特征,受扩散控制,反应表观活化能为28.57 kJ/mol,动力学方程为r_(Fe^(2+) )=8.22[Fe^(2+) 〖]_0〗^(-0.74) [H^+ ]^(-0.51) Q_(O_3)^1.89 exp?〖(-3436/T〗)。     

溶液中镍钴萃取分离技术研究状况

介绍了近年来溶液中镍钴分离技术研究状况及可用于各种溶液,如硫酸、盐酸、硝酸溶液中镍钴分离的萃取剂、萃取工艺及协萃体系。对于成分复杂的溶液,采用单一的萃取剂很难将镍、钴与其他杂质金属离子有效分离,而利用协萃体系可以得到较好的分离效果。介绍了几种协萃体系,如螯合萃取剂-有机羧酸萃取剂体系,羟肟萃取剂-羧酸萃取剂体系,羧酸萃取剂-有机磷类萃取剂体系,羟肟萃取剂-有机磷酸类萃取剂体系,羧酸萃取剂-吡啶羧酸酯体系,有机磷酸萃取剂-有机磷酸萃取剂体系,对镍钴萃取分离的效果。比较了这些协萃体系较单一萃取剂的优势,指出协萃体系将成为镍钴分离提纯的发展趋势。