腈纶莫代尔丝光羊毛赛络留白纺纱实践

探讨腈纶/莫代尔/丝光细羊毛60/30/10 11.8tex赛络集聚纱的留白纺纱工艺要点。采用小量混和和双梳棉工艺,确保了混纺比的稳定,实现了精细化混和;通过赛络集聚纺纱方式和较低的纺纱速度缓解了纤维在加捻时的分布转移。解决了纺纱过程中混纺比波动大、纱线横截面纤维分布不均匀,布面不匀净,横档疵点多等问题。认为:通过一些列的优化措施,腈纶混纺留白纱线可以满足后道工序的质量要求。     

棉罗布麻混纺纱的生产工艺研究

探讨棉/罗布麻72/28 18.3tex赛络集聚纱的生产工艺及其纱线特点。罗布麻纤维预处理后与扯松的精梳长绒棉条混和后再经清梳联成条,罗布麻与棉混和条预并后经过三道并条制成熟条。分析了罗布麻纤维的性能特点、前处理工艺、纺纱工艺流程,制定了合理的工艺参数;分析了棉罗布麻混纺纱内纤维径向转移特性。指出:合理的参数配置可提高罗布麻纤维的可纺性能,使成纱质量达到要求;纺纱过程中罗布麻纤维易向纱线内部转移,棉纤维易向纱线外部转移。认为:棉罗布麻混纺织物具有优良的服用性能。     

罗布麻纤维混纺织物综合性能分析与混纺比优选设计

罗布麻纤维是一种天然纤维,其功能保健性混纺产品的开发正愈来愈受到人们的欢迎。文章采用灰色聚类分析法对罗布麻/腈纶/莫代尔混纺针织物与亚麻/棉混纺针织物的综合性能进行研究,优选出罗布麻/腈纶/莫代尔混纺针织物性能良好。采用线性加权和法建立一种多目标化函数的优化模型,求解出用于不同生产用途的织物的最佳混纺比。结果表明:罗布麻/腈纶/莫代尔织物的综合性能优于亚麻/棉混纺织物与纯棉织物;当罗布麻纤维理论含量为20%、29%及50%时分别可以达到织物加工性能优良、外观效应佳、保健性好的设计效果。     

腈纶与纤维素纤维混纺用钢领钢丝圈的选配

为解决腈纶与纤维素纤维混纺面料横档问题,介绍腈纶纤维弹性好、膨松性好、织物有毛型感且同号数的腈纶纱比棉及涤棉纱略粗的特性,分析毛羽是造成腈纶与纤维素纤维混纺面料横档的原因;优选纺纱用钢领、钢丝圈且进行成纱指标对比。指出:选配钢领、钢丝圈时应保证纱线通道宽畅,减少对纱线的摩擦;PG1-4054型钢领配TPJM1EMgc型钢丝圈,使纺腈纶/莫代尔70/30 11.66tex赛络紧密纱1mm毛羽指数得到改善;环锭细纱机锭速控制在15kr/min以下,有降低毛羽的效果。     

罗布麻混纺纱的生产工艺及其性能

探讨罗布麻莫代尔腈纶混纺纱的生产工艺及其性能。针对罗布麻纤维的特点合理设置纺纱工艺参数,采用称重混和及并条混和相结合的方式,生产不同混纺比的纱线,测试分析了4种不同罗布麻含量、两种细度的8种混纺纱的断裂强力、条干CV、毛羽指标。指出:随着罗布麻纤维含量的增加,混纺线断裂强度下降,条干变差,毛羽增多。认为:优选罗布麻混纺比,优化工艺参数有助于罗布麻系列混纺纱产品的开发。     

莫代尔/芦荟/棉竹节纱赛络纺纺纱实践

为提高莫代尔/芦荟/棉竹节纱质量,采用赛络纺纺纱工艺生产。文章简要介绍了莫代尔、芦荟纤维的特性以及莫代尔/芦荟/棉竹节纱赛络纺纺纱工艺流程,并指出莫代尔纤维、芦荟纤维纺纱前需进行预处理以及三种纤维混纺要混合均匀等关键问题,保证了成纱质量。     

莫代尔绢丝锦纶三组分紧密针织纱的纺制

将莫代尔纤维(M)、绢丝(S)和锦纶(N)混纺制成三组分紧密纱,可用做内衣、T恤的针织纱。设计了纺制M/S/N 70/20/10 K18.2 tex三组分紧密针织纱的各工序工艺方案及工艺参数,探讨了生产要点及提高成纱质量的关键技术与措施。M/S/N三组分紧密针织纱的研制为莫代尔纤维开发新型复合纱线提供了思路。     

环锭纺与紧密纺蓄热调温纤维/羊绒混纺纱性能分析

采用紧密纺和环锭纺2种成纱方法纺制3种混纺比例的蓄热调温纤维/羊绒混纺纱,并对纱线的强伸性、条干、毛羽等性能进行了测试,结合混纺纱的径向分布情况,分析比较了2种不同成纱方法对纱线性能的影响.结果表明:紧密纺技术因减小了纺纱三角区并使蓄热调温纤维/羊绒混纺纱中纤维的转移程度降低,出现了与环锭纺蓄热调温纤维/羊绒混纺纱相反的纤维转移趋势,反映在纱线性能上是紧密纺技术显著降低了成纱毛羽,提高了成纱的强伸性能,并改善了成纱条干.因此在智能调温/羊绒混纺产品设计中,可以选择紧密纺成纱方法纺制蓄热调温纤维/羊绒混纺纱以改善成纱性能,且紧密纺蓄热调温纤维/羊绒混纺纱中羊绒纤维有向外层转移的趋势,这有助于使纱线及其织物显示羊绒纤维的风格特征.     

细特莫代尔粘胶小比例色纺纱的纺制

探讨莫代尔/黑色粘胶98.5/1.5 8.4 tex纱的生产工艺。针对混纺纤维的性能特点,正确选择混和工艺,合理配置各工序工艺参数,采取必要的技术措施,如细纱采用集聚纺技术等。生产实践表明:纺制出的细特莫代尔黑色粘胶混纺纱,其质量达到了较好水平,并多次进行了大批量生产。认为:该品种纱线风格独特,满足了用户的需求。     

莱赛尔腈纶壳聚糖羊毛赛络集聚色纱的生产

探讨了莱赛尔/腈纶/壳聚糖/羊毛40/35/15/10 12.3tex赛络集聚色纱的生产工艺及质量控制措施。对腈纶进行抗静电预处理;采用纤维混和与条混相结合的方式,控制好预并条湿重,确保混纺比例和无色差;优化各工序工艺参数;最终成功纺制出四组分混纺赛络集聚色纱。认为:优化工艺配置,确保多组分纤维原料混和充分,采用赛络集聚纺纱技术,对于改善毛羽、提高纱线强力等成纱质量有显著效果。     

丝光黑羊毛莫代尔长绒棉混纺色纱的纺制

探讨丝光黑羊毛莫代尔精梳长绒棉混纺色纱的纺制方法。根据三种纤维的性能特点和成纱质量要求,在投入生产前需对生产场地进行隔离,对黑羊毛纤维进行预处理;采用先将精梳黑羊毛与莫代尔两种纤维原料混和纺制成预并条,再与精梳长绒棉条进行三道混并的混和方法,保证混和均匀且混纺比例准确;成卷采取防黏卷措施;加强生产管理,优选各工序工艺参数,并控制好各生产区域相对湿度,最终成功生产出丝光黑羊毛/莫代尔/精梳长绒棉40/35/25 15.5tex混纺色纱,且成纱质量满足使用要求。     

莫代尔/绢丝92/87.4 tex赛络集聚纺针织纱生产实践

为了适应高端市场需求，拓展集聚纺针织纱应用范围，介绍用1.33 dtex×38 mm兰精莫代尔纤维和1.3 dtex×41 mm绢丝纤维，生产莫代尔/绢丝92/8 7.4 tex赛络集聚纺针织纱的工艺流程、各工序工艺参数设置及主要技术措施。通过对其管纱质量测试和混纺比测试，结果表明：莫代尔/绢丝92/8 7.4 tex赛络集聚纺针织纱管纱质量可达2018乌斯特公报25%以上水平，混纺比达到设计要求；采用二次盘混工艺，改善纤维可纺性、提高纤维混和均匀度，所纺纱线兼具2种纤维性能优势且成纱质量稳定。     

罗布麻混纺纱线生产现状及质量提升因素分析

探讨棉与罗布麻混纺纱线的生产工艺与质量控制要点。介绍了棉罗布麻混纺纱线的生产现状及存在问题,结合企业生产实际,分析了原料选择、工艺优化、生产管理及质量控制各环节,总结了提升棉罗布麻混纺纱线质量的关键因素。认为:棉罗布麻混纺纱产品的开发需结合产品定位,针对罗布麻纤维的性能特点,重点从罗布麻纤维纺前预处理、混和方法优选、混纺比例控制、生产工艺优化以及温湿度管理等方面进行质量控制,为企业有效控制生产及提高产品质量提供参考。     

纺纱工艺对不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱成纱性能的影响

为探讨纺纱工艺对不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱成纱质量的影响,分析纱线中最佳不锈钢纤维含量,采用环锭纺纱工艺与赛络纺纱工艺条件纺制不同不锈钢纤维含量的不锈钢纤维/粘胶纤维纱线,并利用条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学指标表征成纱质量。测试表明:2种纺纱工艺制纱的条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学性能随着混纺纱线中不锈钢纤维含量升高而下降,且在同等不锈钢纤维含量条件下,采用赛络纺纱工艺条件纺制混纺纱的条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学性能优于环锭纺纱工艺。认为:采用赛络纺纱工艺条件纺制不锈钢纤维含量12%的不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱线能够保证纱线的质量与可织性。     

Dralon细特异形腈纶纱线强伸性能测试分析

探讨Dralon细特异形腈纶纤维纯纺、混纺纱线捻系数和混纺比对强伸性能的影响。在棉型纺纱试验机上,纺制了7种不同捻系数的Dralon细特异形腈纶14.5 tex纯纺纱、6种不同混纺比例的Dralon细特异形腈纶/棉14.5 tex混纺纱,并测试了纱线的断裂强度和断裂伸长率,对其捻系数、混纺比例与纱线拉伸性能之间的关系进行了回归分析。结果表明:14.5 tex细特异形腈纶纯纺纱线的临界捻系数在338左右。Dralon细特异形腈纶/棉混纺纱混纺比例为40/60左右时,混纺纱断裂强力最低、断裂伸长率较差;随着Dralon细特异型腈纶纤维含量的增加,混纺纱断裂强度及断裂伸长率均呈上升趋势。认为:纺制Dralon细特异型腈纶/棉混纺纱时,Dralon细特异型腈纶的含量最好大于40%。     

绢/竹炭纤维70/30 8.33tex×2混纺纱的开发

通过对竹炭纤维梳理工艺、纺纱工艺的优选配置,解决了绢/竹炭纤维在纺制过程中的一些难题,保证了纱线在条干、强力、纱疵及混纺比等各方面指标达到质量要求.     

纤维素纤维混纺喷气纱的生产

介绍了喷气纺的原理,设计了纱线的原料、混纺比、捻度和线密度,并根据纤维的性能特点,制定了混合方法、工艺流程,阐述了加工技术要点;采用喷气纺设备纺制了莱赛尔纤维／竹／棉、莱赛尔纤维／棉／绢、莫代尔／棉等多组分混纺喷气纱;试验结果表明,成纱强力接近环锭纱,条干均匀、毛羽、疵点少。     

阳离子涤纶/羊毛/莫代尔混纺光洁纱的研制开发

以19.7 tex阳离子涤纶/羊毛/莫代尔50/30/20赛络紧密纺纱为例,探讨混纺纱的生产工艺。针对混纺各组分纤维的性能特点,分析工艺流程设计,开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱各工序的工艺设置及采取的主要技术措施。为保证纺纱的顺利进行以及成纱质量,阳离子涤纶纤维在纺纱前必须进行预处理,同时要做好各道温湿度的控制,通过对生产中各工序的工艺参数进行优化配置,成功纺出阳离子涤纶/羊毛/莫代尔混纺纱,其成纱质量满足了使用要求。     

精梳棉/腈纶基Outlast纤维混纺赛络纱工艺研究

探讨了精梳棉/腈纶基Outlast纤维赛络纱的纺纱工艺,针对腈纶基Outlast纤维的性能特点,选择确定了工艺流程及各工序工艺参数配置,重点解决了纤维缠绕、调温性能保护、纤维伸直平行和混和、赛络纺改造与工艺配置等问题。最终保证了精梳棉/腈纶基Outlast纤维混纺赛络纱的顺利生产,达到了较高的成纱质量水平。     

全聚纺涤棉混纺纱内纤维的径向分布

为研究全聚纺混纺纱中纤维的径向分布情况,采用环锭纺、网格圈型集聚纺和全聚纺3种方法纺制28.1tex涤棉混纺纱线,运用哈氏切片器切取三种混纺纱线样本,借助MOTTC B1型显微镜观察并采集样本中两种纤维的分布状况图,结合汉密尔顿（Hamilton）指数的方法分析,得到全聚纺混纺纱内涤纶纤维和棉纤维在纱截面内的内外转移趋势及分布规律。结果指出：利用传统环锭纺纺制的涤棉混纺纱,涤纶纤维有明显向纱芯转移的趋势,而网格圈型集聚纺,涤纶纤维向纱芯转移的趋势较传统环锭纺弱,全聚纺相对于网格圈型集聚纺而言,涤纶纤维分布更加随机,并且涤纶纤维有向纱外转移的趋势。