宽厚板轧制过程中的宽展浅析

论述宽厚板轧制过程中影响宽展的主要因素及宽展与轧件宽度之间的关系,从现场收集的板宽变化数据,总结出变形区长度与钢板宽度之间的变化规律。提出了宽厚板轧制过程中钢板宽度的控制方法。     

宽厚板Q345钢轧制工艺探讨

探讨了不同轧制工艺对Q345钢40、25、14 mm厚规格板组织性能的影响。结果表明:对于40mm和25 mm厚的Q345钢采用控制轧制方式,对于14 mm厚规格板采用任意轧制方式,均可得到较好的综合性能。不同板厚的钢板,由于冷却速度不同造成钢板越薄,韧性越差。     

宽厚板的加热、轧制和冷却技术

我国宽厚板生产满足不了国民经济和国防发展的要求,有必要新建或增建现代化宽厚板生产线。介绍和分析了宽厚板的生产工艺、轧制新技术、加热设备及新技术、控轧控冷技术等发展概况,并探讨了加热、轧制和冷却等过程的计算机控制。     

宽厚板自动控制系统的优化

在宽厚板生产中有许多因素制约着产品质量,比如钢板存在麻点、板形问题、冷却不均匀等,均会造成成品质量降低。莱钢针对对产品质量影响较大的加热炉区、轧机区、以及MULPIC加速冷却区进行系统优化,围绕以提高莱钢4300mm宽厚板产品质量为目的,对影响宽厚板产品质量因素的加热炉温度控制系统、轧机动态板型控制系统、MULPIC加速冷却控制系统进行自动化技术的优化,提高了厚板产品质量。     

宽厚板轧制辊期计划自动编制系统原理与应用研究

在宽厚板生产过程中,一个关键问题就是轧制计划编制的是否合理,否则会直接影响生产效率和产品质量。针对此问题,结合现代钢铁企业生产管理的特点和轧制工艺要求,建立了基于多目标优化算法的热轧批量计划模型,以合同兑现优先、热装效率优先、最大产能为优化目标,提出了排产策略,以生产数据为基础进行的仿真实验证实算法科学有效,在南钢率先实施,具有推广意义。     

宽厚板连铸粘结漏钢的原因分析

针对宽厚板连铸机在Q345D和Q345E生产中发生多次粘结报警甚至拉漏的情况,分析了粘结漏钢产生的机理,从宽厚板的现场生产工艺参数、保护渣物理性能及熔化状况等方面,分析了宽厚板连铸产生粘结漏钢的原因。     

800MPa调质高强钢宽厚板的开发

介绍了800 MPa调质高强钢宽厚板的开发情况,采用C-Mn-Cr-Mo及微合金化的成分设计,结合热轧+调质工艺生产了厚60 mm、宽3 800 mm、成品单重约20 t的钢板,钢板质量满足交货要求,钢板组织为回火马氏体和贝氏体,在原奥氏体晶粒内部呈不同方向的板条束排列,将原奥氏体晶粒分割成若干区域,从而保证了钢板具有高强度和高韧性的匹配。     

宽厚板连铸黏结漏钢的工艺因素

以钢厂宽厚板连铸黏结漏钢的实测样本为基础,重点考察了断面、拉速、液位等主要工艺因素对铸坯黏结的影响,统计和分析了黏结发生时的结晶器热流及其变化规律,对可能诱发黏结的浇铸参数和结晶器热流等进行了分析和探讨.     

武钢低合金高强度钢及宽厚板的生产现状和展望

随着国民经济的不断发展,低合金高强度钢已成为国民经济建设需求量较大的一类钢,尤其是低合金高强度钢材,它能提高制作产品的强度,减轻设备重量,增加耐蚀耐用能力,是提高社会经济效益的途径。研制生产高强度低合金钢是发展低合金钢的方向,武钢为求得企业经济效益和社会经济效益,立足自身工艺技术设备优势,利用微     

板钢轧制生产技术与表面处理技术的新发展

最近十年来,我国对板带钢仍有大量需求。因此,一方面要大力开发轧制工程,另一方面产品质量要高,价格要低。板带钢轧制生产技术和钢板表面处理技术对我国板带钢生产的进一步发展有极其重要的现实意义。在有条件的情况下,结合我国国情、厂情,积极快速消化和引进这些成熟的技术,生产出高质量、高产量、高效益的板钢,以满足我国四化建设的需要。     

宽厚板生产过程中冷却均匀性的研究与应用

针对水冷钢板冷后板形合格率展开研究,分析主要原因是钢板纵向、横向等不同方向冷却不均。通过采取头尾遮挡、辊道微加速控制、边部遮挡等措施,提高了板形合格率,同时组织性能也得到了改善。     

H型钢轧制过程中冷却系统的优化方案

结合H型钢轧制的特点，分析控制冷却在轧制中运用的具体问题，制定了H型钢控制冷却的优化方案。介绍了实际应用情况，并提出改进的措施。研究轧制过程中汽化冷却水对轧件温度场的影响，提出冷却水喷嘴的改进方向。     

异型钢轧制咬入过程的研究

由于某规格异型钢在粗轧阶段某异型孔咬入过程中发生偏转,给轧件成形及稳定轧制造成不利影响。借助有限元分析软件对轧制过程进行模拟分析,并对咬入过程进行分阶段研究,确定轧件偏转原因主要是由于轧件上翼缘左侧首先与上辊形成单点接触,造成轧件咬入失稳,从而产生偏转。对孔型进行优化并进行模拟验证,改进的孔型用于生产,实现了稳定咬入,保证轧制顺行。     

宽厚板生产过程中冷却均匀性的研究与应用分析

在宽厚板生产过程中,需要对宽厚板的板形平直度进行优化,分析目前宽厚板生产过程中的影响因素,以便能够对宽厚板合格率进行增强,优化目前宽厚板纵向、横向不同方向的冷却模式。通过采取头尾遮挡、辊道加速等方式,可提升板形合格率,同时对宽厚板自身的性能也能合理改善。宽厚板生产过程中,在轧制结束后,加速冷却加速冷却过程中变形机率较大,我国目前针对宽厚板的冷却变形,一般通过增加矫直工序来去除板形缺陷,通过矫直后的宽厚板,虽然在板形上能达到了用户要求,但内部的内应力仍然存在,在后续堆放过程及用户加工过程中容易发生变形。如何改进这些问题,是目前宽厚板的生产要素,也是未来集中解决的重点措施之一。     

宽带钢轧制技术现状和发展趋势简述

30多年来,由于轧钢工艺设备技术进步和轧机实现自动化、电子化控制,全世界的轧钢生产扩大了好几倍,板、带材的生产尤为突出。日本1965—1980年的宽带钢产量从1500万吨/年左右提高到约4500万吨/年。欧洲从2500万吨/年左右提高到5000万吨/年美国在15年前就达到了5000万吨/年以上的水平,以后就无显著增长。1970年前后世界上热宽带钢轧机设计总的倾向是提高产量,日本、欧洲的全连续式热宽带钢轧机就是如此。如日本君津厂1969年建成的热连轧机设计了5—7架粗轧机,7—9架精轧机和很长的(193米)输出辊道与两组(5台)卷取机,从加热到卷取的轧制线长达647米。最大板坯重45吨,宽860—2180毫米,     

复合轧制SM45钢板的组织性能

 连铸坯直接轧制生产特厚钢板时,由于压缩比的限制,很难生产出厚度超过100 mm的高质量钢板。采用复合轧制工艺可生产出厚度为260 mm的SM45复合钢板。对钢板进行探伤、冷弯、拉伸、冲击及硬度等试验检验其结合度和力学性能。结果表明,复合轧制生产的SM45钢板结合度良好,未发现明显的缺陷存在。钢板复合界面与基体的强度均在600 MPa以上;[Z]向试样的强度也达到600 MPa以上,断面收缩率在30%以上;冲击功在37 J以上。钢板不同位置处的基本组织都为铁素体与珠光体,但晶粒尺寸不同。复合界面处的组织为一条铁素体为主的带状组织,该组织的产生是由先共析铁素体导致的。     

帘线钢轧制和拉拔过程中夹杂物变形能力的研究

对帘线钢热轧过程夹杂物变形能力及其影响因素进行了分析,并对帘线钢冷拉拔过程中夹杂物变形能力的影响因素进行了探讨。研究发现帘线钢热轧过程夹杂物的变形能力随夹杂物中Al_2O_3和(MgO+Al_2O_3)含量的增加呈现出先增加后降低的变化趋势。整体上看夹杂物热轧变形指数与夹杂物的固相线温度成反比,即随着夹杂物熔点的降低,夹杂物热轧过程中的变形能力增强。同时采用杨氏模量来评估帘线钢冷拉拔过程中夹杂物的变形能力。研究认为冷拔过程夹杂物变形能力与杨氏模量成反比,为了降低夹杂物引起的断丝率,应将帘线钢夹杂物控制到低杨氏模量区域,即SiO_2含量高且Al_2O_3含量极低的区域。     

高速线材在轧制过程中堆钢的原因分析

高速线材在轧制过程中会发生堆钢现象,对线材产品的成材率和生产效率都有较大的影响.本文从不同角度介绍了在高速线材生产过程中发生的堆钢事故,并分析了产生堆钢事故的主要原因及解决方法.