碳酸钠体系硬质合金磨削废料碱融焙烧-水浸工艺研究

采用碳酸钠碱融焙烧-水浸工艺处理硬质合金磨削废料,系统考察了焙烧温度、碱用量、焙烧时间、水浸参数等工艺条件对WC转化效果的影响。在较优的碱融焙烧-水浸工艺条件下,WO3浸出率高达98%以上,磨削废料中钨组元能被高效一步转化为粗钨酸钠溶液;提高焙烧温度和碱用量均能有效提高WO3浸出率;通过调控粗钨酸钠溶液pH值为9～11,可降低溶液中Cu、Cr、SiO2 等杂质浓度。     

从稀土抛光粉废料中回收稀土试验研究

研究了从稀土抛光粉废料中回收稀土,考察了稀土抛光粉预处理方式、焙烧产物粒度、氢氧化钠用量、焙烧温度和焙烧时间对稀土的盐酸浸出率的影响。试验结果表明,稀土抛光粉加NaOH焙烧,NaOH用量与抛光粉质量比为0.18、焙烧温度450℃、焙烧时间2.5h最优条件下,稀土的盐酸浸出率平均高于98%。     

从稀土储氢合金冶炼废渣中回收稀土镍钴合金的研究

对于稀土储氢合金冶炼废渣粉,采用水热酸溶-还原扩散-电弧熔炼的方法回收稀土氧化物和稀土镍钴合金。废渣粉首先用水热酸溶法分离其中的部分稀土氧化物,得到的合金富集物配加金属钙粒用还原扩散法将其中剩余的稀土氧化物转化为AB5型合金,还原扩散得到的合金粉采用电弧熔炼得到稀土镍钴合金。回收的合金杂质含量低,可作为基础原料用于熔炼AB5型稀土储氢合金,实现了稀土储氢合金冶炼废渣的循环利用。     

硫酸化焙烧-选择性分解-水浸法回收铈铁硼废料中稀土

采用硫酸化焙烧-选择性分解-水浸法回收铈铁硼废料中的稀土,并探究了在该工艺过程中CeO2的反应机理及Ce的价态变化.结果表明:最佳的回收工艺条件为硫酸浓度14.5 mol/L,且硫酸用量为理论量的2倍,硫酸化焙烧温度300℃,时间60 min;选择性分解温度700℃,时间120 min.在上述优化条件下,稀土浸出率达到...     

从氧化铈废料中回收稀土试验研究

研究了用硫酸、FeSO_4从氧化铈废料中浸出稀土。结果表明:硫酸及FeSO_4加入量、浸出温度及浸出时间对稀土浸出率有一定影响;在硫酸及FeSO4加入量均为理论量的1.4倍、温度50℃、浸出时间1.5h最优条件下,稀土浸出率在80%以上。     

用环烷酸从稀土溶液中去除铁、铝的研究

本文研究环烷酸—异辛醇—煤油去除高浓稀土溶液中铁、铝杂质的工艺条件。采用调节料液ｐＨ值小于１．５的办法克服萃取中形成乳化的现象；测定了稀土、铁、铝在环烷酸和盐酸中的分配比；提出在离心萃取器中用两股有机相进料的简单逆流萃取的工艺流程。实验结果表明工艺参数合理、操作稳定、萃取设备效率高，多次复用的环烷酸对除铁无影响。稀土萃余液中铁含量＜２ｍｇ／Ｌ，稀土损失＜１％。     

氯化焙烧—水浸从锂云母精矿中提锂试验

采用氯化焙烧—水浸的方法从某Li₂O品位为3.23%的锂云母浮选精矿中回收锂,考察了焙烧过程中氯化剂用量、焙烧温度、焙烧时间,浸出过程中液固比、浸出温度、浸出时间对Li₂O浸出率的影响。结果表明:在CaCl₂用量为锂云母精矿质量的3/4,焙烧温度900℃,焙烧时间40min,焙烧渣在液固比3∶1,室温浸出40min的条件下,Li2O浸出率可达到95.36%,回收效果较好。     

用柠檬酸从铝钴膜废料中回收钴酸锂试验研究

研究了从铝钴膜废料中直接回收钴酸锂正极材料,考察了酸的种类、反应温度、柠檬酸浓度、固液质量体积比、H2O2用量对钴酸锂回收的影响。结果表明:控制反应温度50℃,反应时间60 min,柠檬酸浓度0.75mol/L,固液质量体积比0.75/10,加入5%H2O2,可以回收84%钴酸锂正极材料。该方法较其他强酸体系对钴酸锂材料的破坏作用小很多,所回收的材料结构和形貌变化不明显。     

用盐酸优溶法从NdFeB废料中回收稀土

介绍了盐酸优溶法的基本流程。采用该方法从钕铁硼废料中萃取分离钕镝,制取的氧化镝中w(Dy_2O_3)≥99%,非稀土杂质含量符合国标要求,稀土总回收率大于92%,生产过程稳定。     

采用焙烧—水浸法从某多金属矿石中回收铷

根据某多金属矿石的矿物组成及前期试验成果,研究了采用焙烧—水浸工艺回收铷,考察了添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间和矿石粒度等因素对铷浸出率的影响,确定了最佳焙烧—水浸工艺条件。试验结果表明,最佳条件下,铷浸出率达到95%以上。     

硫酸化氧化焙烧—水浸法从红土镍矿中提取镍钴

采用硫酸化氧化焙烧—水浸工艺从高铁低镁的红土镍矿中提取镍、钴,主要研究了硫酸用量、酸化氧化焙烧温度和时间、水浸时间、水浸液固比等因素对镍、钴浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:矿石粒度-1mm,按酸料比0.54在300℃焙烧1h再升至800℃焙烧2h,水浸液固比3∶1,水浸温度70℃,水浸时间2h,此时镍、钴浸出率分别达到91.00%和91.51%,铁浸出率仅为2.72%。     

从精矿浓硫酸焙烧水浸液中沉淀晶型碳酸稀土

:用碳酸氢铵沉淀法从包头稀土精矿浓硫酸焙烧水浸液中直接制得晶型混合碳酸稀土。对其进行了化学分析以及红外光谱、X射线衍射、扫描电镜分析。新工艺较原碱法氯化稀土生产碳酸稀土工艺 ,每吨产品成本下降 2 0 0 0元 ,稀土收率提高 1 1 %以上 ,克服了原工艺产品放射性物质 Ra超标有碍出口的弊病 ,产品质量优于法国罗纳公司订货要求 ,年产 2 0 0 0吨碳酸稀土生产线投产几年来运行良好。     

碱焙烧法从稀土抛光粉废渣中回收稀土

研究了采用碱焙烧法从稀土抛光粉废渣中回收稀土的生产工艺。将稀土抛光粉废渣通过碱焙烧、水洗酸化除杂后得到氧化稀土。酸化滤液经草酸沉淀、灼烧得到氧化稀土。工艺中未采用氟化氢、硝酸等对环境危害较大的酸,回收过程无污染,稀土抛光粉废渣得到合理的综合利用。实验研究表明,稀土回收率达90%以上,氧化稀土的纯度96%以上。本工艺具有投资少、流程简单、回收利用率高、对环境友好等优点。     

用钙化焙烧—酸浸法从钒铁渣中提取钒试验研究

研究了采用钙化焙烧—酸浸工艺从钒铁渣中提取钒,通过条件试验考察了几个因素对钒提取效果的影响。试验结果表明:采用钙化焙烧—酸浸工艺,在铁钒渣造球粒径8~10mm、氧化钙用量为钒铁渣质量的14%、硫酸质量浓度120g/L、焙烧温度900℃、浸出时间4h、液固体积质量比2∶1、浸出温度95℃条件下,钒浸出率在95%以上,工艺操作简单,有一定经济效益。     

钠化焙烧水浸法从废催化剂提取钒、钼、铝

废催化剂是一类重要的含镍、钴、钒、钼、铝等有价金属的二次资源,对其进行综合回收利用,不仅可以减少金属的流失,也可以减轻对环境的污染,具有重要的经济和环境意义。通过对废催化剂主要成分及钠化焙烧过程中主要反应和生成物在80℃水中溶解度的分析,确定采用钠化焙烧水浸法提取钒、钼、铝,考察碳酸钠用量、焙烧温度、焙烧时间对提取过程的影响。实验结果表明,废催化剂钠化焙烧的最佳条件为:碳酸钠用量84%、温度1000℃、时间30 min,在上述条件下,钒、钼、铝的浸出率分别达到97.22%,99.68%,95.56%,浸出效果理想。钠化焙烧过程实现了钒、钼、铝向相应的可溶钠盐转化,水浸过程实现了钒、钼、铝与镍、钴等其他元素的分离。与其他工艺相比,钠化焙烧水浸法具有浸出率高、组分简单等优点。镍、钴向氧化物的转化及大量氧化铝的溶出,为进一步采用酸法从水浸渣中回收镍、钴创造了有利条件,符合现代二次资源综合回收利用和避免环境污染的要求。     

从稀土分解液中连续去除铁、铝

研究了南方离子型稀土分解液在萃取槽内用环烷酸连续去除铁、铝杂质,考察了分解液初始pH、杂质初始质量浓度、有机相皂化度和萃取级数对杂质去除效果的影响。结果表明:控制分解液初始pH为1~2、Al 3+初始质量浓度≤2g/L、有机相皂化度0.10mol/L及萃取级数20级,可获得Fe3+质量浓度30mg/L、Al 3+质量浓度300mg/L的合格料液,所得料液可进入分离工序进一步分离单一稀土;负载有机相经盐酸反萃取后回收其中的少量稀土,确保稀土收率。该工艺简单、连续、除杂率高,已成功实现产业化。     

用碳酸钠沉淀法制备少钕碳酸稀土试验研究

研究了用碳酸钠沉淀氯化稀土料液制备少钕碳酸稀土,考察了料液中稀土质量浓度、沉淀温度、沉淀时间、水洗温度、水洗时间对少钕碳酸稀土粒度、稀土和氯含量的影响。结果表明：最佳制备工艺条件为料液中稀土质量浓度180 g/L,沉淀温度55℃,沉淀时间270 min,水洗温度55℃,水洗时间45 min;此条件下制备的少钕碳酸稀土为层状堆叠的片状晶体,稀土质量分数>45%,氯质量分数<0.043%,中值粒径D₅₀为29.28μm,粒度分布较为集中。该法成本低,无氨氮污染,通过控制沉淀工艺参数可获得满足市场需求的少钕碳酸稀土产品。     

以焙烧—湿法工艺从含金废料中回收金

针对紫金矿业集团黄金冶炼厂产出的含金废粒,进行了焙烧－湿法回收金的工艺研究。含金废料经焙烧去除炭质和有机物后,经氰化浸出、炭吸附回收金,金回收率可达90％以上,该工艺成本低,易实施,可获得良好的经济效益。     

石煤钒矿低温碱性焙烧—水浸钒试验研究

研究了用低温碱性焙烧—水浸工艺从石煤矿中提取钒,考察了焙烧条件(碱矿质量比、盐矿质量比、焙烧温度、焙烧时间)及浸出条件(温度、时间、液固体积质量比)对钒浸出率的影响。结果表明:在焙烧温度500℃、焙烧时间1.0h、碱(NaOH)矿(脱碳料)质量比1.5、盐(NaNO3)矿(脱碳料)质量比0.50~0.75的最佳条件下进行焙烧,然后在温度60℃、液固体积质量比4∶1条件下浸出1h,钒浸出率最高可达99.0%。     

从抛光废料中回收稀土的研究

探索了从抛光废料中回收稀土并确保稀土回收率在80%以上的工艺.通过分析现有抛光废料成分,有针对地提出了初步回收其中稀土成分的方法.整个试验过程分为两部分,小试主要探索原料前处理方式、酸的种类、酸的浓度、浸出温度、浸出时间和添加剂种类等因素对抛光废料中稀土回收率的影响.试验最佳条件为:加入添加剂B,用8 mol/L的盐酸在92℃下直接浸出2 h.经过除杂、萃取分离、沉淀、灼烧工序后,稀土回收率最高可达85.94%.然后根据小试确定的最佳条件进行综合扩试,所得稀土回收率能稳定在81%以上.初步概算,处理1 t该废料收益可达2000元左右.