正火处理对大规格合结钢锻材B探伤底波的影响

主要针对大规格合结钢锻材B是否经过正火处理的探伤波形进行研究,结合热处理相关理论,通过实验,验证热处理对大规格合结钢锻材B探伤底波的影响。     

CrMo钢φ180mm大锻材内裂产生及防止

采用联锻十缓冷工艺生产的φ１８０ｍｍ３５ＣｒＭｏ，４２ＣｒＭｏ锻材，经超声波探伤发现其内部普遍存在缺陷；大量的取样检验查明，这种缺陷是钢中气体引起的内裂纹，主要表现为锻材的中心裂纹及白点，采用控制锻后缓冷时间并及时进行去氢退火的方法，可以防止这些缺陷的产生。     

38CrMoAl连铸坯锻材生产及探伤缺陷成因的分析

简述了38CrMoAl国内外生产、质量情况及发展趋势,并对我公司2009年使用攀钢连铸坯生产38CrMoAl锻材的情况作了回顾。重点围绕锻材出现探伤缺陷的炉号做了分析研究,找出了缺陷成因,提出了改进措施。为提高38CrMoAl连铸坯质量及使用攀钢连铸坯大批量生产锻材打下了较好的基础。     

40CrMo大截面锻材内裂探讨

对42CrMo大截面锻材的低倍检验,发现锻材的中心裂纹其实是白点,经采用去氢退火工艺后,白点消除,锻材探伤合格率、成材率明显提高。有电弧炉单炼,钢锭锻造由Φ250以睛的钢材时,去氢退火应是保证钢材内部质量的有效手段。     

成材商品锭质量判定的超声波检测分析与改进措施

应用超声波探伤检测手段,结合高低倍、电子探针等检验方法,找到钢锭锻后成品材超声波探伤检测不合的原因。通过对钢锭冶炼、浇注、冷却制度等工艺的调整,制订出商品锭专用冶炼工艺路线。使得锻比（碳合结钢3.0,高合金钢4.0）得以保证的情况下,商品锭锻后的成品钢材可满足Ⅲ级检测标准要求。     

H13钢Φ130 ~ 150 mm热轧材探伤不合格原因分析及改进措施

从H13钢和H11钢Φ130～150 mm热轧材的化学成分、生产工艺及探伤合格率的对比分析得出,平均V含量从0.5%提高到1.0%是导致探伤不合格的关键性因素。根据缺陷分析结果并结合Φ380 mm连铸圆坯低倍组织,得出导致H13钢探伤合格率低的原因是连铸坯中心缩孔在轧制过程中未焊合。通过改进连铸工艺和轧制开坯工艺,将拉速从0.58 m/min提高至0.65 m/min, S-EMS从650 A/5 Hz改进为200 A/8 Hz,开坯增加6,8,9道次压下量从原～60 mm至70～85 mm,将Φ380 mm坯型更改为Φ500 mm,使Φ130 mm H13钢探伤合格率从原来50%左右提升至99.8%,Φ150 mm H13钢探伤合格率从原来15.5%提升至97.2%。     

JCC-6M-T合金带材生产工艺对组织和性能的影响

制备JCC-6M-T合金带材时,水平连铸、轧制和去应力退火工艺对该合金的铸坯、带材组织、性能和质量均产生一定影响。试验结果表明：优化水平连铸铸造温度和拉铸速度,能改善铸坯的晶粒组织和结晶;优化轧制工艺规程,能保证该合金带材较高的性能,有利于改善带材的轧制板型;优化去应力退火工艺,制备的合金带材在后续蚀刻时不会发生翘曲。     

合结钢锻坯中白点的消除

利用电弧炉全程石灰石炼钢和等温扩氢退火可消除合结钢锻坯中的白点，当锻比足够大时自点可以焊合。     

联锻材成材率分布

将碳结钢及合结钢联锻材成材率作为数理统计数据，分析了这两类钢成材率分布情况及标准偏差，验证了成材率分布的正态性，据此指出提高产品捏的途径。     

23MnNiMoCr54钢表面裂纹原因分析与工艺改进

矿链用23MnNiMoCr54钢(/%:0.20～0.26C,≤0.25Si,1.10～1.40Mn,≤0.012P,≤0.020S,0.40～0.60Cr,0.90～1.10Ni,0.50～0.60Mo,0.020～0.050Al,N≤0.0014)的Φ42 mm轧材联合探伤合格率较低,表面存在裂纹缺陷。为了提高探伤合格率,对退火后轧材进行检测分析,裂纹深度0.8～1 mm,属于铸坯浅表层缺陷遗传所致,分析认为主要是250 mm×280 mm连铸坯表面质量差、轧制除鳞效果差导致。通过对浇注过程参数优化、稳定浇铸过程中"三恒"操作、采用连铸坯扒皮后产材,水除鳞效果较佳,使得轧材表面质量得到有效改善,联合探伤合格率大幅提高。     

4Cr5MoSiV1热作模具钢锻造加热工艺的改进

攀长钢生产的4Cr5MoSiV1热作模具钢锻材存在超声波探伤合格率较低的问题。分析认为主要原因是沿用较低的锻前加热温度，钢锭加热程度不足造成锻造时大锻材中心没有充分锻透。笔者对4Cr5MoSiV1钢锻造加热工艺进行了递进式改进，逐步调整钢锭加热制度从1180℃最终提高到1270℃．1290℃，同时相应调整退火工艺制度，基本解决了上述问题，探伤废品大幅降低，锻造火次也明显减少，并避免高温加热引起的粗晶降低钢材使用性能，取得了显著的工艺改进效果。另外，采用高温加热也使钢中的显微偏析明显减轻，获得了部分的均匀化扩散退火的效果：一次碳化物减少，尺寸变小，没有尖锐的棱角，冲击韧性比工艺改进前有明显提高。     

M2高速钢 Φ183 mm锻坯针孔缺陷分析和工艺改进

M2高速钢(/%:0.86C,0.39Si,0.32Mn,0.015P,0.006S,6.00W,4.00Cr,4.80Mo,1.85V)Φ183 mm圆坯由2.0 t电渣锭(Φ500 mm)锻制而成。M2钢锻坯探伤缺陷率为33.33%~69.23%,主要为中心部位针孔缺陷。分析表明,针孔缺陷是钢锭偏析部位在开坯加热和锻制过程中产生过热形成的。通过将电渣重熔电流由8 000→6 800 A降至7 000→6 000 A,降低电渣重熔速度,开锻温度由1070~1090℃降至1030~1060℃,终锻温度由960~980℃C降至900~950℃以降低中间坯的中心温度等工艺措施,使M2钢 Φ183 mm锻坯的探伤缺陷率由50%降低到5.71%。     

45Cr2NiMoVSi钢锻件去氢退火工艺的改进

根据 4 5Cr2NiMoVSi钢过冷奥氏体连续冷却转变曲线和去氢退火工艺特征 ,改进了 5 0 0mm方锻材装入量 80t的去氢退火工艺曲线 ,去氢退火时间由原工艺的 1 35h减少至 86h。该钢退火前的氢含量为(1 5 2～ 1 81 )× 1 0 - 6 ,退火后的氢含量为 (0 38～ 0 6 0 )× 1 0 - 6 ,索氏体组织 ,硬度 2 4 5～ 2 90HB ,满足标准要求     

缩短锻材退火周转时间

型材厂锻材工序产量为2500t/月,其中退火钢为1800t,占总产量的70％以上,重点品种Cr不锈锻材平均退火周转时间在24h左右,而顾客要求不大于13h。本文通过流程分析缩短了退火周转时间,用精益生产的方法进行了改进,取得了明显的效果。     

锻轧钢棒用连铸圆坯品种开发

主要研究100 t电炉→LF炉精炼+VD真空脱气处理→连铸→入坑缓冷→精整工艺流程生产锻轧钢棒用连铸圆坯的各项工艺控制点。通过工艺优化,开发生产的S355NL/S355J2G3低合金钢、CrMo钢、C45R/S45CrS优碳钢系列锻轧钢棒用连铸圆坯,圆坯内外部质量优良,锻轧而成的钢棒洁净度高、热处理性能稳定,探伤合格率达到99.6%以上,产品质量满足国际市场要求。     

Q355系列及低合金高强度钢板坯凝固特征及其对中板探伤缺陷的影响与工艺改进

通过对Q355系钢中板探伤缺陷进行取样分析，结合板坯连铸凝固传热计算，揭示了板坯凝固末端呈现双锥形液芯的凝固特性，双液芯区域由于C、Mn与H富集，成为中板两侧探伤缺陷的根源。通过工艺改进并严格控制，RH真空脱气时间≥20 min，连铸全程保护，结晶器钢液H含量≤2×10^-6；连铸过热度≤30 ℃，板坯中心碳偏析优于1.0级；结合执行板坯、中板缓冷处理，中板探伤正品率达到99.6%。     

4Cr5MoSiV1锻材退火硬度均匀性改进分析

主要针对4Cr5MoSiV1锻材退火硬度不均匀问题进行了分析研究，并对锻材退火设备、操作、工艺等方面进行改进，使4Cr5MoSiV1锻材退火质量得到了有效的改善。     

不锈钢锻材C退火工艺与退火开裂相关性研究

主要针对不同退火工艺条件下,不锈钢锻材C是否有开裂现象,结合热处理相关理论,通过实验,验证退火工艺与不锈钢锻材C退火开裂的相关性。     

提高顶锻完好率冶炼浇注工序实践

在生产实践中,通过对转炉下渣控制、终点控制、钢水精炼比、连铸保护浇注等冶炼及浇注工序的不断改进,提高转炉钢顶锻完好率。顶锻完好率从95.7%提高到97.7%,大大减少了圆钢顶锻缺陷炉数,产生了较好的经济效益。     

锻件材产生白点的原因分析

对锻钢公司生产出口材产生的白点质量异议进行分析,锻材中的白点大都是以疏松未锻合的显微空隙缺陷或密集的非金属夹杂物为核心,向基体强度弱的方向扩展的氢致裂纹缺陷。锻件材中白点的产生与其实际氢含量、内应力大小、锻件材内部的冶金质量及致密性有关。