从废锂离子电池除铜尾渣中浸出钴镍试验研究

研究了在超声场中从废锂离子电池除铜废渣中浸出钴和镍,考察了温度、硫酸浓度、液固体积质量比、浸出时间、机械搅拌速度和超声功率对钴、镍浸出率的影响。结果表明:在温度80℃、硫酸浓度2 mol/L、液固体积质量比8∶1、浸出时间2 h、搅拌速度100 r/min、超声功率300 W条件下,钴、镍浸出率分别达90%和87%,浸出效果较好。     

用钛白废酸从硫酸渣中浸出铜

研究了用钛白废酸从硫酸渣中浸出铜,再用硫化钠从浸出液中沉淀铜,考察了废酸质量浓度、液固体积质量比、搅拌时间对铜浸出率的影响。结果表明:在废酸质量浓度123 g/L、液固体积质量比3/1、温度30℃条件下搅拌浸出3 h,铜浸出率达82.1%;浸出矿浆用石灰乳中和至pH=4.0,液固分离后用硫化钠沉淀铜,铜回收率为81.45%,沉淀物中铜质量分数为34.5%;沉铜后的废水用石灰中和后循环使用。此工艺可实现以废治废,回收有价金属。     

从高冰镍浸出渣中浸出铜

高冰镍浸出系统产出的高冰镍浸出渣中铜含量较高,研究了采用微波辅助加热、Fe_2(SO_4)_3氧化浸出工艺从渣中浸出铜,考察了微波功率、硫酸质量浓度、Fe_2(SO_4)_3用量、浸出时间、液固体积质量比对铜浸出率的影响。利用JMP软件分析试验结果,确定了Fe_2(SO_4)_3用量、硫酸质量浓度是影响铜浸出的显著因素,适宜的浸出条件为微波功率700 W,Fe_2(SO_4)_3质量浓度100g/L,硫酸质量浓度184g/L,液固体积质量比8∶1,浸出时间120min。在适宜条件下,铜浸出率为89.82%。     

用硫酸从废锂电池中浸出钴的试验研究

采用正交试验与单因素试验法研究了用硫酸从废锂电池中浸出钴,考察了浸出时间、浸出温度、硫酸浓度及葡萄糖添加剂用量对钴浸出率的影响,确定了4个影响因素的主次关系。结果表明:在葡萄糖添加量10%、硫酸浓度3mol/L、浸出温度60℃、浸出时间45min条件下,钴浸出率达94.31%;4因素对钴浸出率的影响程度为葡萄糖添加量硫酸浓度浸出温度浸出时间。     

含铜钴硫酸渣中铜钴同步浸出试验研究

本文以含铜、钴硫酸渣为原料,采用直接酸浸方式回收其中的铜、钴,探究了原料细度、浸出温度、搅拌速度等工艺参数对铜钴浸出率的影响。在不磨矿、浸出温度为70℃、搅拌速度为400 r/min、液固比为4∶1、硫酸质量浓度为160 g/L、浸出时间为4 h的最佳浸出条件下,铜、钴浸出率分别为72.16%,70.81%。铜钴化学物相分析表明,硫酸渣中硫酸铜质量分数最高,次生硫化铜质量分数最低,在硫酸体系下,硫酸铜、自由氧化铜物相较易浸出。硫酸渣中钴主要以硫酸钴、亚铁酸钴、四氧化三钴形式存在,还含少量硫化钴和氧化亚钴。在硫酸体系下,硫酸钴和硫化钴易被浸出,四氧化三钴和亚铁酸钴较难浸出。     

用硫酸从铜钴合金中浸出铜和钴的试验研究

研究了用硫酸从铜钴合金中浸出钴。以氟化氢铵作添加剂,考察了浸出反应的影响因素。试验结果表明:对于100 g合金粉,在固液质量体积比约1∶7,温度90~95℃,硫酸用量44 mL(98%),8 g氟化氢铵,80g氯酸钠,反应时间4 h条件下,钴浸出率在98%以上,铜浸出率在95%以上,而铁绝大部分留在沉淀渣中。     

高压硫酸浸出镍铜钴的研究

<正> 在转炉吹炼低冰镍时,有70～80％的钴进入转炉渣,并返回电炉熔炼。由于钴在电炉熔炼和转炉吹炼两工序形成开路循环,所以回收率很低。众所周知,采用电炉贫化法,单独处理转炉渣,是提高冶炼过程钴回收率的基本途径之一。     

用硫酸从湿法炼锌尾渣中浸出锗

研究了用硫酸从某湿法炼锌尾渣中浸出锗,考察了相关因素对锗浸出率的影响。结果表明:在冶炼渣细度-74μm占84.73%、液固体积质量比5/1、浸出温度90℃、氟化铵用量100 mL(质量浓度50 g/L)、硫酸用量150 mL(浓度5.7 mol/L)、浸出时间120 min条件下,锗平均浸出率为91.73%,浸出效果较好。     

从镍净液钴渣中生产结晶硫酸钴

鉴于外贸的需要及金川资源的可能性,我厂1979年底进行了七水结晶硫酸钴的生产。1980年建成月产量达12吨的生产系统,产出合乎质量标准的硫酸钴近百吨。根据出口硫酸钻质量标准(见附录)及我厂钴原料情况,选择了直接从镍净液钴渣中提取硫酸钴。其工艺流程原则上分为两步:第一是氢氧化钴的提纯,即铁、铜、镍等杂质的分离除去过程;第二为纯净硫酸钴溶液的制取、浓缩、结晶过程。现将生产情况简述如下。     

用硫酸从废旧稀土荧光粉中浸出稀土

研究了用硫酸浸出废旧稀土荧光灯中的稀土。结果表明:用硫酸浸出,稀土浸出率较高;提高浸出温度、增大硫酸浓度和加大搅拌速度,都有利于提高稀土浸出率。在反应温度37℃、搅拌转速250 r/min,固液质量体积比1∶50条件下,用2 mol/L硫酸溶液浸出废旧稀土荧光粉8 h,稀土Y、Eu、Tb和Ce的浸出率分别达到75.3%,71.5%,66.9%和61.1%,非稀土成分Al的浸出率仅为49.1%。     

用黑曲霉菌从印度洋多金属锰结核中浸出铜、镍和钴

K.D.Meht,et al.研究了用一种真菌——黑曲霉从印度洋多金属锰结核中浸出铜、镍和钴,优化了初始pH值、矿浆密度、颗粒大小和浸出时间等参数。在初始pH=4.5,35℃和矿浆密度5%条件下,用适宜的真菌反应30 d,97%Cu,98%Ni,86%Co,91%Mn和36%Fe被溶解,而对比试验中,仅有4.9%     

用活化焙烧-硫酸浸出-溶剂萃取法从钴渣中提取硫酸钴的试验研究

研发了一种从钴渣中提取硫酸钴的新工艺,即钴渣活化焙烧-硫酸浸出-溶剂萃取工艺.在活化焙烧温度900 ℃,活化剂添加量2∶1(添加剂与钴渣的质量比),焙烧时间1 h;硫酸浸出液固体积质量比5∶1,硫酸浓度20%,浸出温度90 ℃,浸出时间1.5 h条件下,钴浸出率为98.8%.然后采用P204萃取除杂-P507萃取分离钴、镍工艺得到纯净的高浓度钴溶液,蒸发结晶后得到质量符合HG3-914-78化学纯度要求的硫酸钴.     

不同浸出条件下硫化钴镍渣的浸出及动力学

研究了不同反应温度、固液比、氧分压、搅拌转速、浸出液浓度和反应时间对硫化镍钴渣中钴和镍的浸出规律及动力学的影响。结果表明：钴和镍浸出的较优条件为：反应温度120 ℃、固液比1︰30 g/mL、氧气分压0.7 MPa、搅拌转速230 r/min、硫酸浓度1 mol/L、反应时间130 min,镍和钴的平均浸出率分别为94.02%、94.64%。硫化钴镍渣中镍和钴的浸出符合收缩核模型,内扩散为反应的限制性环节,表观活化能分别为3.65、6.02 kJ/mol。可以通过减低渣粒度和固液比、维持较高的浸出液浓度、转速和氧分压来提高硫化镍钴渣的浸出速率。     

废旧锂电池正极极片粉中钴的浸出

针对废旧钴酸锂电池正极极片中钴的回收,以破碎后的LiCoO2正极材料为原料,对比研究了LiCoO2在H2SO4和H2SO4+H2O2两种条件下钴的浸出效果。结果表明:正极极片粉中LiCoO2在H2SO4+H2O2作用下的还原浸出效果优于单独H2SO4浸出。在H2O2还原浸出条件下,在反应温度80℃、液固比6、初始硫酸浓度250g/L、双氧水加入量3%、反应120min的条件下,钴浸出率能达到95%以上。SEM分析显示,不规则多边形状的LiCoO2物象消失,表明LiCoO2已完全分解。     

用硫酸铵和硫酸焙烧从转炉渣中回收铜钴镍

为了使铜、镍、钻硫酸盐化,然后用水浸出可溶性的硫酸盐,对含Cu 4.03％、Ni1.98％、Co0.48％的铜转炉渣进行了加硫酸铵常压焙烧,并对焙烧温度(200—600℃)、时间(15—120min)和硫酸铵用量(0.5—2.5倍理论计算量)等参数的影响作了研究。在常压下,加2.5倍理论计算量的硫酸铵得到铜、镍、钻的回收率分别为85％、81％和85％。用硫酸进行同样的研究。对硫酸用量(0.25—2倍理论计算量)、焙烧温度(100—300℃)和时间(15—120min)等试验变数的影响也作了研究。在最佳条件下,即焙烧温度150℃,焙烧时间60min,加入理论计算量的硫酸得到铜、镍、钻的回收率分别为95％、90％和99％,杂质铁有60—80％进入溶液中。用氨水及石灰作沉淀剂能有效地从浸出液中除去大部分铁。加硫酸两段焙烧(第一段温度为150℃,第二段温度为650℃)可使硫酸盐产物中铁的含量降到3％左右,而铜、镍、钻的回收率几乎不受影响。     

用硫酸从青海含铜红土型硅酸镍矿石浸出镍、铜试验研究

研究了青海某含铜红土型硅酸镍矿石的常压和加压酸浸。试验结果表明:对于常压酸浸,在磨矿粒度-0.15mm占95%、硫酸用量80%、浸出温度90℃、液固质量比2.3∶1、浸出时间3h条件下,镍、铜浸出率分别为86.8%和92.6%;对于加压酸浸,在磨矿细度-0.15mm占95%、硫酸用量60%、浸出温度120℃、液固体积质量比1.5∶1、浸出时间2h条件下,镍、铜浸出率分别为92.4%和94.0%。常压酸浸与加压酸浸均可得到较高的金属浸出率,但加压酸浸效率更高,且对杂质金属铁的浸出有一定抑制作用。     

从钴渣中浸出钴、锌、镉试验研究

研究了采用水洗—焙烧—还原酸浸工艺从A药剂钴渣中高效回收钴等有价金属,考察了焙烧温度、浸出时间、浸出温度、硫酸浓度、还原剂用量等对有价金属浸出率的影响。结果表明:钴渣在液固体积质量比5/1、常温下搅拌水洗1 h,然后在500℃下焙烧2 h,最后在80℃下用质量浓度80 g/L硫酸、10 g/L亚硫酸钠浸出1 h,钴浸出率在90%以上,锌浸出率在96%以上,镉浸出率大于99%,浸出液中的有价金属可高效回收。     

用Ausmelt工艺从炉渣中回收铜、镍、钴

用Ausmelt工艺从炉渣中回收铜、镍、钴经半工业试验和工业应用证实在技术上是可行的。工艺操作条件可最经济地回收有价金属,并可获得符合后续工序要求的产物。现有的炉渣净化工艺处理1t炉渣的费用超过50美元。由于Ausmelt工艺可以从炉渣中回收钴,相对来说费用较低。     

用硫酸从废催化剂中浸出锌和镍

介绍了用硫酸处理高锌含镍废催化剂的新方法,考察了影响锌和镍浸出的各因素。结果表明,在浸出温度60℃、时间30 min、搅拌速度300 r/min、硫酸浓度5 mol/L、液固体积质量比7∶1条件下,锌、镍浸出率分别为98.79%和68.97%。     

用硫酸从钴土矿中还原浸出钴的试验研究

针对琼北地区某钴土矿,以硫酸亚铁和稀硫酸作浸取剂,通过一系列单因素条件试验,考察了温度、时间、硫酸初始浓度、搅拌转速和液固体积质量比对钴浸出率的影响。试验结果表明:在反应温度50℃、浸出时间2h、硫酸初始浓度1.2mol/L、搅拌转速250r/min、液固体积质量比10∶1条件下,钴浸出率可达96.1%。在优化条件下重复试验,钴平均浸出率达满意结果。