萃取混合澄清槽混合过程的数值模拟

应用Fluent软件对混合澄清槽的搅拌混合过程进行模拟分析,以水相和有机相(P507)两种液体为模拟对象,搅拌器采用上两层为平直叶桨和下层为涡轮桨的三层组合桨。结果表明,搅拌轴中心即前室口上方产生低压区,从而使前室液体抽吸至混合室,并在混合室内形成了周期性的上下循环流动;各层叶轮转矩由上而下逐渐递增。     

混合相类型对萃取的影响

在小实验及工业实验的双混合室新萃取箱上,研究了不同构型萃取箱用于不同萃取体系时,萃取混合过程中所形成的不同混合相类型——油包水或水包油对萃取率、级效率、金属间及金属与杂质间的表观分离系数、分散带容积、有机相及水相被夹带值和间歇分相时间的影响。结果表明,混合相类型对萃取效率和分离效果的影响是显著而复杂的,从萃取工程的观点分析和选用合适的混合相类型是很重要的.     

稀土萃取搅拌槽内两相混合过程的数值计算

应用CFD流体仿真软件对稀土萃取搅拌槽内两相料液的混合过程进行了三维数值模拟,通过搅拌混合过程中的非定常计算,得到了搅拌槽内挡板宽度与混合时间及搅拌能耗之间的关系。利用该方法可以确定最佳挡板宽度,达到优化槽体结构,提高整体混合性能的目的。同时也为其他类型搅拌设备的优化设计提供理论参考。     

稀土萃取搅拌槽内两相混合过程的数值计算北大核心

应用CFD流体仿真软件对稀土萃取搅拌槽内两相料液的混合过程进行了三维数值模拟,通过搅拌混合过程中的非定常计算,得到了搅拌槽内挡板宽度与混合时间及搅拌能耗之间的关系。利用该方法可以确定最佳挡板宽度,达到优化槽体结构,提高整体混合性能的目的。同时也为其他类型搅拌设备的优化设计提供理论参考。     

混合澄清式萃取槽流量自动控制仪

随着稀土工业的迅速发展,用溶剂萃取法生产高纯单一稀土的先进工艺已被广泛地应用到工业生产上。我们从生产和科研的实践中认识到,只有一个好的工业流程而没有相应的设备,是不能达到预期的分离目标的。如用混合澄清式萃取槽分离稀土元素,特别在分离分离系数较小的元素,或要求同     

大型多级混合澄清萃取槽的设计探讨

归纳列出了现有混合澄清萃取槽的不足之处 ,以设计 2m3混合室的多级萃取槽为例 ,论述如何克服所述的不足 ,并用图示说明本设计导流管的连接方式和液面控制装置的结构及控制效果。整个萃取槽构造和配置经济合理 ,简单易行。     

提高混合澄清萃取槽效率的一些措施

根据混合澄清机理,总结了国内外多种混合澄清萃取槽的优缺点,从混合与澄清2个方面探讨了提高萃取箱萃取效率的措施.     

稀土萃取混合澄清槽的放大设计研究

应用Fluent软件模拟稀土萃取混合澄清槽中液体混合状态,得出示踪剂浓度与分布随混合时间的变化关系,推导出设备放大对搅拌功率和混合时间的影响。研究结果可供混合搅拌设备的放大与设计参考。     

计算机闭环控制串级萃取稀土分组过程的试验研究──兼论模拟混合澄清槽萃取过程的数学模型

在１０升混合室容积的多级混合澄清槽萃取器上，实施了溶剂萃取稀土分组生产过程的计算机闭环控制。在连续运行的五个月中，水相和有机相两个出口都稳定得到了９９．９９％纯度的产品。试验中发现基于模拟“分液漏斗法”串级萃取过程的数学模型进行的计算机仿真实验结果在萃取过程的动态响应上与混合澄清槽的实际情况有很大的差异，因此作者提出了模拟混合澄清槽萃取过程的数学模型。     

萃取流量参数对稀土槽分布的影响

以国内某稀土厂生产萃取线A的La/CePr/Nd萃取过程为研究对象,通过采集和分析萃取槽各级有机相和水相中稀土元素的含量,明确不同皂化有机相流量、料液流量、酸流量等条件对各级稀土元素含量分布和稀土总量的影响。适当提高皂化有机相流量、料液流量和酸流量,可使水相出口处La的含量较高,从而保证出口产品纯度,但会使55级有机相出口处有机相中Ce组分含量较高,Pr、Nd组分含量较低,增加下一系列分离Pr、Nd的压力。     

萃取冶金过程中除油回收萃取有机相的生产实践

本文介绍了某企业萃取冶金生产过程中对萃余液/反萃液除油并回收萃取有机相的实际情况,3个串联的萃取系统采用的改性材料除油器一次除油率分别为78.79％、19.10％和16.42％,除油后溶液含油量远大于10 mg/L,无法满足设计要求.通过分析除油原理,在原有流程除油器前端新增"溶气泵+气浮澄清箱"的组合装置,在除油器末...     

双层桨搅拌槽的混合过程研究

为了提高双层桨酸溶搅拌槽的混合速率,本文利用数值模拟的方法对双层桨以及改变结构参数后的搅拌桨的混合过程进行了研究。结果表明:桨叶直径、叶片角度、挡板宽度等五个结构参数对混合过程的影响不同,其中桨叶直径的增大能有效缩短混合时间,叶片角度的增加主要影响搅拌槽内的流场流型,挡板宽度对混合过程基本无影响。     

液—液萃取混合沉清槽的设计进展

本文根据传质原理和有关影响设备效率的因素,论述提高液—液萃取混合沉清槽设备效率的途径,并在此基础上介绍混合沉清槽在设计结构和设计计算方面的进展情况。     

电解槽内衬结构对槽寿命的影响

从不同的方面对电解槽阴极内衬寿命的影响因素进行了分析与研究,指明了延长铝电解槽阴极内衬寿命的途径.     

测定萃取过程中相夹带量的新方法

在开展萃取器研究或用溶剂萃取技术进行生产时,常需测定水相中夹带的有机相或有机相中夹带的水相量。过去,用量筒取样,澄清分离后,目测法只能粗略地测定相的夹带量,不适合测定夹带量很小(如1—10ppm)的试样。据1977年国际萃取会议资料,I.E.Lewis用一种带有毛细管的玻璃瓶(图1、2)测定相夹带量。瓶内装好试样后,在高速离心机中离心分离30分钟,然后从毛细管中的有机相或水相高度计算出相的夹带量。     

不同结构稀土萃取槽传输性能对比研究

自行设计了具有单层直叶片和单层斜叶片搅拌器的稀土萃取槽,利用数值模拟方法对比研究了采用2种不同搅拌器时,稀土萃取槽混合室内的流体传输性能。结果表明,采用单层斜叶片搅拌器的稀土萃取槽具有良好的综合性能。     

稀土萃取搅拌槽内混合过程的数值模拟

为了提高稀土萃取搅拌槽内两相料液的混合速率,采用计算流体动力学(CFD)的方法,分别对搅拌槽内不同桨叶结构的混合过程进行三维数值模拟。利用监测点分析示踪剂扩散过程,得到不同桨叶结构对混合时间及搅拌能耗的影响。利用该方法确定最佳桨叶结构,降低能耗,提高整体混合性能,为搅拌槽的优化设计提供理论参考。     

恒定混合萃取比八组份体系萃取分离动态过程的研究

本工作模拟实际的生产过程，用计算机仿真实验研究了八组份体系稀土萃取分离的动态过程。整个李取槽从启动达到平衡约需十个排级比的时间（约１２０小时），但两相出口产品则在不到两个排级比的时间内就先后都达到了９９．９９％的纯度。萃取槽能处于不同的平衡态，研究了不同平衡态下两相出口产品的纯度和各组份在萃取槽的积累量以及存在的积累峰现象。对所谓“无效区”的现象进行了讨论，并提出了消除“无效区”的方法。研究了输入变量扰动下萃取槽的开环响应和料液组份变动时前馈控制下的开环响应，得到了优化的前馈控制方案，并为反馈控制方案的设计提供了依据。     

降低铟萃取过程中有机相用量的研究

在精铟的生产过程中由于大部分物料含铟量较少,因此萃取成了提铟的一种不可缺少的除杂富集方法,而有机相则是萃取过程中必要条件。所以在保证萃取率的前提下降低有机相用量有着实际的生产意义。本文主要从料液酸度、料液净化程度、相比、温度、有机相再生方面结合生产情况确定了萃取最佳工艺条件,有效的降低了生产成本。     

对萃取槽平衡计量桶稳流的探讨

针对某单位平衡计量桶不准的缺陷,阐述了平衡计量桶在设计中几个主要参数Δh/h,Φ,S对流量的影响。通过改造,平衡计量桶达到了稳流的目的。