结晶器漏预报系统的原理分析

通过粘结漏钢产生的原因及粘结时坯壳的特征,对结晶器漏钢预报系统的原理进行分析,得出发生粘结漏钢必须满足三个必要条件及发生漏钢预报后铸坯出结晶器不漏钢应满足的条件.     

小方坯粘结漏钢原因分析及预防措施

分析总结济钢二炼钢厂小方坯粘结漏钢的影响因素并提出相应的预防措施。     

异形坯连铸坯壳应力与鼓肚变形分析

坯壳应力引起的鼓肚变形是影响铸坯质量的重要因素,为防止过大的鼓肚变形,依据湍动能理论、热流传递理论和粘弹性理论,建立了异形坯三维热-力耦合模型,开发了鼓肚分析软件,从而避免了漏钢事故的发生.该模型将温度场和应力场的计算相互耦合,交替进行.结果表明:异形坯截面最危险点位于腹板中部,其次为翼板中点,在两者相结合的圆角部,由于凝固坯壳比较薄,其应力值也比较大;当坯壳厚度小于20 mm时,两点的鼓肚变形量将分别超过其极限变形量,铸坯出结晶器时必然发生漏钢事故.该模型通过预测坯壳应力和鼓肚变形量为现场安全生产提供了理论依据.     

板坯连铸粘结过程中粘结点和热点行为研究

粘结漏钢是高拉速下铸机易于发生的重大事故,由于对粘结后坯壳的凝固缺乏认识,生产中在遇到漏钢后常不采用降低拉速的做法,而是迅速停浇,这样不仅影响整个连铸过程的节奏,而且还造成物质上的更大损失。本文以一种粘结机理为基础,详细地讨论了粘结点与热点的概念,并通过计算阐述了通过降低拉速来处理漏钢事故(消除热点)是完全可行的。以某实际铸机及其振动参数为例,当拉速降低到0.4m/min,热点在出结晶器时其凝固坯壳厚度可能超过20mm,可以避免粘结漏钢事故带来的危险。     

如何预防中薄板坯连铸机粘结现象?

唐钢1700mm生产线中薄板坯连铸机拉速提高后,粘结问题一直是困扰生产的难题。一旦发生粘结,轻则造成连铸坯上有粘结痕迹成为废品,重则造成粘结漏钢,影响连铸作业率,又损害设备,破坏生产组织的平衡性。据资料统计,考虑漏钢造成的所有危害因素,板坯连铸漏钢事故可造成20万元的经济损失。文章指出了连铸粘结的原因及预防措施,值得同行借鉴。     

连铸结晶器内圆坯传热分析

基于圆坯轴对称性建立坯壳应力遗传热力耦合模型,利用有限元软件ANSYS对结晶器内铸坯传热及应力进行分析。研究了37Mn5钢结晶器内坯壳表面温度、坯壳厚度和气隙分布规律,对结晶器内坯壳生长规律与凝固定律之间存在的差异进行了分析。通过结晶器冷却水流量、进出口水温差等生产数据对模型准确性进行验证,模型分析的平均热流密度与生产实际值相差5.1%。     

拉速液位与结晶器出钢温度的关系研究

结晶器液位和铸坯拉速可直接影响结晶器内钢液温度.本文基于数值模拟和钢液凝固机理,建立起结晶器内钢液液位和铸坯拉速对其出钢口处钢液截面平均温度和坯壳温度的制约关系.仿真结果表明,所建立的关系模型能够反映结晶器出钢口处坯壳表面温度的动态变化,及间接地预知坯壳厚度目的.     

重轨钢大方坯连铸过程中凝固传热和坯壳生长的数值模拟

采用有限元方法,对某钢厂的大方坯连铸机的凝固传热情况以及坯壳凝固生长进行了数值模拟,并通过现场数据对模型进行了验证.以此为依据,对该钢厂新建的重轨钢大方坯在不同的拉速和过热度条件下的凝固过程温度场分布情况、坯壳生长规律和凝固分率进行了预测性的模拟研究,从而为新建的重轨钢大方坯连铸机的结晶器和二冷区冷却制度的制定提供理论依据.     

板坯连铸结晶器漏钢预报系统的开发与实践

结晶器漏钢预报系统是结晶器过程监控的主要手段,可有效避免粘结漏钢等异常事故,对提高铸坯质量和实现高拉速连铸具有重要意义。针对板坯连铸过程,通过漏钢过程热电偶温度历史数据的分析,提出了一种粘结漏钢预报的新逻辑判断模型,并开发结晶器漏钢预报系统,在H炼钢厂进行了应用实践,结果显示,该系统对粘结漏钢报出率为100%,预报准确率为78.26%,误报频率为0.15%次/炉,达到了较好的漏钢预报性能。     

连铸粘结漏钢成因机理分析

粘结漏钢是连铸过程中漏钢的主要形式,许多文献都尝试解释结晶器中的粘结现象。本文认为其成因应从整个结晶器包括物质流进出的平衡、拉坯过程中摩擦阻力的变化以及产生粘结的现象等各方面的因素来综合考虑。基于弄清整个结晶器的进出物流平衡来分析粘结形成原因,可为开发有效的漏钢预报系统提供有力的依据。     

大型板坯连铸机漏钢预防技术

重钢股份公司一炼钢厂大型板坯连铸机,在铁水供应一罐制模式下,主要生产纵裂纹敏感性极强的亚包晶钢和坯壳易鼓肚的低碳低硅冷轧基料钢,漏钢发生的概率非常高。2009年底投产至2011年,因未掌握漏钢的预防和控制技术,事故频发且严重影响生产和合同兑现。为杜绝漏钢事故对炼钢生产顺行的影响,通过对粘结、裂纹、开浇、卷渣、凹陷等漏钢事故的形成机理进行深入研究,结合一炼钢厂实际工艺设备状况,开发出预防各类漏钢事故的专有技术,分类制定技术措施并开展相应的预防工作。2013年以来,炼钢厂在漏钢预防方面取得较好的效果,达到了1 220 万t钢无粘结漏钢。其中,1号连铸机达到单台生产446 万t钢无漏钢的水平。2015年全厂连铸机漏钢率为0.009 96%。     

降低板坯连铸漏钢率的措施

介绍了板坯连铸的漏钢机制,并根据不同的漏钢类型进行原因分析;为降低板坯连铸漏钢率,炼钢-精炼-连铸各工序根据所分析出的原因,在工艺、操作、设备和管理等方面制定了详细的措施,通过各项措施的落实,取得了2012年1月至8月连铸漏钢率为0的良好应用效果。     

一种高准确率漏钢预报系统

漏钢预报系统属于高效连铸生产的关键工艺和装备。镭目公司从连铸漏钢预报工程技术实际出发,总结影响漏钢预报系统预报准确率的原因,开发了一种高准确率漏钢预报系统。多家钢厂采用RAMON漏钢预报系统后证明,本系统从判断漏钢到输出拉速信号的响应时间≤0.5 s,漏钢检测的准确率 ≥ 95%,报警输出率 ≥ 99%。     

宽厚板坯连铸机漏钢原因浅析

针对某炼钢厂宽厚板坯连铸生产过程中的漏钢事故,分析了厚板连铸板坯产生漏钢的原因。现场生产实践表明,结晶器传热不均、保护渣性能不良、结晶器液面波动和操作不当等原因是引起漏钢的主要因素,并提出了有效预防漏钢的控制和改进措施,取得了良好效果。     

连铸板坯SS400钢黏结漏钢攻关实践

分析了邯钢邯宝炼钢厂连铸车间生产SS400钢种黏结漏钢的原因,通过优化结晶器水流量,使用改良后的西峡龙成XX-3D保护渣,使坯壳在结晶器内的传热以及润滑得到了有效改善,明显降低了黏结的概率。通过改进结晶器漏钢预报热电偶,能准确及时预报黏结给连铸机的MBPS自动化控制系统,黏结漏钢预报准确度在90%以上。使SS400钢种黏结漏钢率大幅降低,直至基本消除。     

板坯连铸漏钢原因分析

针对国内某钢厂连铸生产过程中的漏钢事故,分析了连铸板坯产生漏钢的原因。认为铸坯表面凹陷、保护渣性能不良、液面波动和操作不当是引起粘结漏钢的关键,并分析了液面波动和“重浇”产生的原因。     

半固态连铸过程拉漏(断)机理研究

利用自行设计制造的半固态连铸机对Fe-Cr-C系及Fe-Mn-C系合金进行了半固态连铸试验。着重研究了工艺参数对拉漏及拉断现象的影响,探讨了拉漏拉断的条件及机理,提出了防止拉漏拉断的技术途径。     

半固态连铸过程拉漏(断)机理研究

利用自行设计制造的半固态连铸机对Fe Cr C系及Fe Mn C系合金进行了半固态连铸试验。着重研究了工艺参数对拉漏及拉断现象的影响 ,探讨了拉漏拉断的条件及机理 ,提出了防止拉漏拉断的技术途径。     

连铸漏钢空间-时序特征与演化规律

漏钢是连铸生产的重大安全事故,准确认知漏钢在结晶器内的空间-时序特征及其演化规律,对连铸生产的稳定和顺行具有重要意义。基于获取的连铸漏钢可视化特征,从时间演化的角度,分析了典型黏结漏钢形成过程的主要特征;围绕热区域和冷区域的面积、温度速率和位置等瞬时空间特征,重点分析了真伪黏结漏钢的差异性和临界条件。结果表明,黏结漏钢热区域的面积主要集中在第1 973和7 795像素点之间,温度变化速率大于1.02℃/s是发生黏结漏钢的必要条件之一。冷区域的温度变化速率为-0.57~-4.22℃/s,当温度变化速率小于-2.52℃/s时,没有出现伪黏结漏钢现象,但却存在12例真黏结漏钢。真黏结漏钢的热区域位置主要集中在纵向的第46~64像素点,冷区域位置主要集中在纵向的第5~47像素点。研究结果可以为漏钢判定提供依据,有助于更加全面、准确地解析结晶器内铸坯表面的瞬时形态。     

中薄板坯连铸机角裂漏钢的原因与预防措施

介绍了济钢第三炼钢厂中薄板坯连铸机投产以来的漏钢情况.通过深入分析铸坯角部裂纹漏钢的原因,制定相应的工艺、设备改进措施,极大地降低了角裂漏钢的发生频次,为生产的稳定顺行提供了有力保障.