攀钢高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿的技术进步

利用普通高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿是攀钢炼铁技术的一大特点.近几年来,攀钢在冶炼钒钛磁铁矿技术的认识上有了新的发展,使攀钢高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿的技术取得了长足进步,如采用合理的炉料结构,提高原料管理技术,大规模地进行原料筛分设备的技术改造,提高鼓风动能,改进装料制度和大力发展喷煤技术等.随着技术的不断进步,高炉技术经济指标明显改善,1999年,在入炉品位只有47.38%的条件下,高炉利用系数达到2.149,煤比达到113.81kg/t,入炉焦比降到473kg/t;2000年1季度,高炉利用系数达到2.293,煤比达到135.77kg/t,入炉焦比降到432kg/t.     

攀钢高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼十年

本文概述了攀钢首创大高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿十年的发展。探讨了钒钛矿冶炼理论的几个核心问题:钛氧化物的还原,钛渣的变稠及防稠、消稠,钛渣的若干基本特性以及冶炼钒钛矿出现的炉缸钛化合物沉积等特殊现象。对攀钢高炉生产技术中采取成功的配加少部分块矿,合理的上下部调剂制度,提高顶压与风温,改善原料质量,提高铁罐寿命等措施进行了分析,并提出了今后技术发展的方向与设想。     

攀钢高钛型钒钛矿冶炼2000m~3级高炉设计特点

结合攀钢1000 m3高炉生产实践,针对大型高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿的特殊性,分析攀钢高炉大型化存在的难点,分析并总结了攀钢2000 m3高炉在高炉本体设计及环保节能方面采取的措施和实施效果。     

高钛渣冶炼的合理上下部调剂制度

攀钢高炉是冶炼高钛渣型钒钛磁铁矿的大型高炉。渣中二氧化钛高达26～30％,在配加10～15％普通块矿时亦达23～25％。高钛渣给冶炼带来了许多新课题。在多年的科学试验基础上,通过九年多的生产实践,现已基本上解决了高钛渣冶炼     

世界最大钒钛磁铁矿高炉生铁产量突破百万吨

8月18日从攀钢集团获悉,目前世界上用于冶炼高钛型钒钛磁铁矿的最大高炉攀钢钒炼铁厂新3号高炉今年生铁产量已突破100万吨大关,较最好水平的2006年提前11天实现了这一目标。据了解,新3号高炉自2005年开炉以来,不断探索大高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿冶炼技术,各项经济技术指标逐步优化。     

攀钢高钛型钒钛磁铁矿冶炼高炉炉料结构的探讨

(一)概述 合理的炉料结构及炉料良好的冶金性能是实现高炉冶炼高产、优质、低耗、长寿的物质基础。为解决攀钢高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿炉渣变稠及“泡沫渣”等问题,过去的工作已从理论上对“泡沫渣”产生的原因、机理进行了很多研究。在生产实践中用配加部分普通块矿将渣中TiO_2降到25％以下,基本消除了“泡沫渣”,使冶炼高钛型钒钛磁铁矿的高炉各项技术经济指标显著上升。目前这种炉料结构对消除“泡沫渣”、提高冶炼强度起到了很大的作用,但也存在一些问题,     

冶炼钒钛磁铁矿的高炉喷煤技术

冶炼钒钛磁铁矿的高炉,由于喷煤时未完全燃烧的煤粉进入炉缸,与高温熔渣接触,促使高熔点的钛的碳氮化合物生成,导致炉渣粘稠,使冶炼无法正常进行,因此喷煤技术被视为冶炼钒钛磁铁矿高炉的禁区。近年来,攀钢高炉采用高冶炼强度、低喷煤强度、均匀喷吹、氧煤混喷等技术改进工艺,使高钛型钒软磁铁矿高炉喷煤技术获得成功,并在攀钢1号高炉投入生产,实现了技术上的重要突破并获得良好的经济效益和社会效益。     

攀钢高炉利用系数国内居首

20 0 2年 1～ 1 1月 ,攀钢平均高炉利用系数突破 2 .30 ,达到 2 .336,居国内同行业 1 0 0 0ｍ3 以上大高炉之首。攀钢高炉冶炼的攀枝花高钛型钒钛磁铁矿 ,入炉品位不足 49% ,ｗ(ＴｉＯ2 )高达 2 2 .5 % ,被称为世界上最难冶炼的呆矿。作为世界上唯一使用大型普通高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿的钢铁企业 ,攀钢坚持走科技创新之路 ,近年来攻克了一系列技术难关 ,成功开发应用了“钒钛磁铁矿高炉强化冶炼”新技术 ,创造了令人瞩目的奇迹 ,高炉利用系数连年攀升 ,2 0 0 0年、2 0 0 1年分别达到 2 .2 4 2、2 .2 62。2 0 0 2年 ,攀钢加大高炉冶炼的科…     

钒钛磁铁矿高炉冶炼的能量利用

通过对攀网炼铁厂４座高钛型钒钛磁铁矿生产高炉的热平衡测定计算研究工作，获得了高钛型钡钛磁铁矿冶炼高炉的热能分配，热能利用水平，节能潜力和节能途径，使冶金工作者们对十分关注的钒钛磁铁矿高炉冶炼的能量利用问题有所认识和了解。也为钒钛矿高炉的热平衡测定与计算方法的确定提供了依据。     

攀钢高炉铁损调查

攀钢高炕由于受冶炼高钛型钒钛磁铁矿特殊性的制约,其铁损远远高于普通高炉。通过现场取样测试,分析了攀钢高炉的铁损走向分布以及铁损形态。     

冶炼高钛型钒磁铁矿高炉喷煤试验成功的原因浅析

冶炼高钛型钒钛磁铁矿高炉喷煤的主要问题是钛渣变稠。高炉喷煤后，入炉煤粉是否燃烧安全，是否抑制了钛的过还原，既是钛渣变稠与否的主要原因，也是冶炼高钛型钒钛磁铁矿高炉喷粉试验成败与否的关键所在。     

钛护炉(补炉)新技术

我国不但具有钒钛资源优势,而且具有采用高炉冶炼TiO_2型钒钛磁铁矿的技术优势。早在六十年代,国家计委和冶金部在承德钢铁厂100m~3高炉进行高钛渣冶炼试验,就成功地闯过炉渣含TiO_235％的高炉冶炼难关,基本上掌握了钒钛磁铁矿高炉冶炼规律。掌握钒钛磁铁矿高炉冶炼规律,实质上就是如何抑制生成过量的Ti(CN)化合物。     

攀钢高炉长期休风操作技术的新突破

攀钢高炉是冶炼高钛型钒钛磁铁矿的大型高炉。投产以来,处理两天以上的休风采用100％天然块矿,冶炼普通铸造铁的方法。     

攀钢降低高炉铁损技术研究成果达国内先进水平

“降低攀钢2000m3高炉铁损系统技术研究”的研究成果达到国内先进水平。降低高炉铁损等于多炼铁。攀枝花高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼铁损过去一直居高不下，比普通矿高约2～3倍，成为制约攀钢高炉经济指标的重要因素。     

攀钢2号高炉强化冶炼实践

较高的冶炼强度是冶炼高钛型钒钛磁铁矿高炉稳定顺行的必要条件,攀钢２号高炉由于采取了提高入炉矿品位,降低炉渣熔化性温度,降低入炉粉末,适时调整鼓风动能等措施,并针对新高炉的特点,建立了合适的热制度和上下部调剂原则,提高了冶炼强度,技术经济指标优良,１９９８年１０月在入炉矿品位４６．５９％的条件下,高炉利用系数达到２．２２１,焦比为５１８ｋｇ／ｔ,煤比为７７．０５ｋｔ／ｔ。     

钒钛磁铁矿高炉冶炼的强化

以高钛型钒钛磁铁矿为主要原攀钢高炉,在解决了泡沫渣、粘渣、铁水粘罐、铁损高、脱硫能力低等重要技术难题后,通过优化高炉操作及炉料结构,开发一系列强化冶炼的新技术,取得了大型高炉在采用难冶炼的特殊矿、入炉品位低的情况下达到高利用系数的经验,获得了巨大的经济效益,并建立了高炉冶炼钒钛磁铁矿的系统理论。     

2000m~3高炉钒钛磁铁矿冶炼合理的上下部调剂

攀钢新三号高炉是高钛型钒钛磁铁矿冶炼技术应用于2000m3大高炉的首次实践,本文通过对上部装料制度,下部鼓风动能等进行研究,对其合理的上下部调剂进行探讨。     

2500m~3高炉中钛渣钒钛矿操作技术进步

针对钒钛磁铁矿性价比高的优势,冶金工作者通过不懈努力,使高炉冶炼钒钛磁铁矿技术得到了大规模推广。介绍了承钢2 500 m~3高炉中钛渣钒钛矿冶炼的强化措施,主要有建立完善入炉原燃料质量评价模型、制定原料供应条件变化的应急预案、优化操作制度,应用和推广干熄焦技术、高富氧大喷煤技术等。2 500 m~3高炉冶炼中钛炉渣钒钛矿达到了"上稳"和"下活",实现了"低耗"和"长寿"。     

消化移植引进技术提高攀钢高炉装备水平

攀钢炼铁厂1号高炉于1970年7月建成投产,2、3号高炉分别于1971年9月和1973年8月投产。每座高炉配有三座考贝式热风炉。使用高钛型钒钛磁铁矿为主要原料进行冶炼,在入炉矿石品位为46%的条件下,利用系数已超过设计指标,相当于普通矿冶炼的较好水平。攀钢建厂15年来,除在钒钛矿冶炼工艺上不断地开展科学试验外,还结合大中修工程进行技术改造,尽量采用国内外先进技术来提高高炉的装备水平。近几年来,在消化移植引进技术方面取得了一定的成绩,下面就已取得的成果及今后打算介绍如下: 1.1号高炉配料系统采用微型计算机     

攀钢低成本炼铁生产实践

文章介绍了攀钢钒炼铁厂在低成本炼铁方面所做的工作,通过物料结构优化和2000 m3级高炉高钛型钒钛磁铁矿冶炼技术进步,攀钢生铁成本不断下降,生铁综合成本在全国57家大钢中排名第三,生铁成本比较优势做到历史最好水平.