小型长薄板形零件的淬火方法

生产中遇到一个厚1.5mm,宽10mm,长80mm的T10A钢零件,要求淬火硬度HRC60～65,变形量≤0.04mm。按常规淬火工艺在盐浴炉中加热,碱浴分级淬火,结果不仅变形量很大,而且硬度很低。经分析认为,在盐浴炉中加热时,由于热应力的作用使零件产生较大变形;从盐浴炉转入碱浴分级时,由于零件薄,散热快,温度下降过     

氯化钙淬火介质在T10A模具中的应用

T10A钢是冷冲模具的主要材料之一,热处理中一般采用加热到810±10℃,保温一定时间,淬火冷至250℃左右转入油中的工艺方法。对于简单的模具尚可,但对于较复杂的模具往往不易掌握水淬油冷的时间,常发生淬裂现象,而且变形较大,硬度不均匀。为解决这一问题,我们对各地采用的新淬火介质进行了比较,并根据我厂的实际情况,对T10A钢模具采用氯化     

用双分级淬火对已达加工尺寸齿轮热处理

为了使齿轮变形减少到最低限度,可采用双分级淬火法,即在Ar_1分级预冷后再放入熔盐中分级淬火,可使变形量达到最低限度,但硬度要比直接熔盐淬火的略低一些。 如某齿轮材料为45钢,要求硬度HRC40～45。因该齿轮淬前已加工至尺寸,仅留有少量研磨余量。如果按水淬会使其内孔胀0.14～0.16mm,高度已要胀大0.04～0.05mm。若采用双分级淬火,即先用820℃加热,在700℃盐浴中分级预冷60s,再淬火120～140℃熔盐中冷却,这样,齿部及端面硬度达到HRC50～54,内孔变形量仅为±0.005mm,高度变形量为-0.01mm,稍加研磨好可达到其要求。     

减少碳素工具钢模具淬火变形的方法

一般中小型工厂在处理仅要求局部硬度和表面硬度的模具时,常采用电炉或盐浴炉按常规整体加热淬火的方法。采取这种方法,模具往往达不到外硬内韧、变形量小的要求。例如:我们遇到图1所示的落料模,材料为T10钢,要求刃口部位的硬度为HRC61～62变形量<0.03mm,螺纹通孔不淬火。     

T10A钢冷冲压模的热处理变形的控制

T10A碳素工具钢成本低,加工性能良好,可用来制作冷冲压模具,如枪弹生产中弹壳、弹头的冷冲压模具。但这种工具钢淬透性差,在激冷淬火时,变形大,易开裂。对于体积较小,内孔形状不规则的模具,要求淬火后变形小。为此可采用深层加热浅层淬火工艺,使模具工作部分的内表面为马氏体组织,心部是索氏体、屈氏体组织,外表面为正火珠光体加渗碳组织,从而使模具工作部分有较高的硬度、强度及耐磨性,其它部位又有一定韧性,淬火变形小,又避免开裂。其工艺措施如下。     

优选塑料模顶杆盐浴分级淬火工艺

在注射模具中,顶杆是重要零件之一。选取试验的塑模顶杆的形状和尺寸如图1。顶杆材料为T10A,要求顶出端硬度为HRC53～57,其余部分硬度大于HRC40。因顶杆细长,考虑顶杆的淬火弯曲变形,按常规用盐水-     

钢制变速盘热处理新工艺

机床变速盘工作状态下要承受冲击、弯曲、扭转和磨擦的作用,因而要求其应有适宜硬度、耐磨性和强韧性。变速盘结构(见图1)技术条件:洛氏硬度HRC58～62,孔圆度≤0.1mm,盘平面度≤0.15mm。T10A钢是过共析钢,易退火软化。但因过剩渗碳体较多,易过热,淬火变形开裂倾向大,若用常规热处理工艺则淬火后组织为:片状马氏体(M片) 碳化物(K) 残余奥氏体(Rr)。 又因变速盘结构复杂,断面变化急烈;T10A钢淬透性、淬硬性较差,用急烈盐水作淬火剂易造成变形开裂;水-油双液分级淬火不易掌握,热处理合格率仅70～75%。 针对上述情况,笔者通过试验,采用图2所…     

氯化钙水基淬火剂

氯化钙水基淬火介质是杭州齿轮箱厂热处理车间,为解决某些零件热处理变形和开裂的问题而采用的新淬火介质。这些零件是碳钢(50或Z G50)制成,形状复杂,厚薄相差很大,淬火时易变形、开裂以及硬度不均匀。采用水、油双液淬火报废率高,采用硝盐分级淬火硬度不均匀,变形大。采用氯     

高强韧低合金冷作模具钢7NiSi的应用

过去我厂冷作模具大都采用T8A,T10A、T12A钢,优点是比较经济,加工性好。缺点是淬透性比较差,耐磨性低,淬火易变形、容易崩刃,使用寿命短,一般用于负荷小,结构简单的模具。 Cr12、Cr12MoV钢淬透性好,变形量小,是常用的冷作模具材料,但含碳量较高,碳化物偏析大,可锻性差(强度大,可塑性差,变形抗力大,导热性差,变形温度范围较窄,锻造时难以控制),淬火温     

硝水—硝盐等温淬火工艺实践

生产中,经常遇到带有尖角、孔槽、截面尺寸变化较大的碳钢模具,材料T10A钢,热处理硬度要求HRC58～62。这种形状的模具,水淬易开裂,油淬硬度不够,水—油双液淬火也不能保证质量,给热处理工作造成困难。为此,我们应用硝水—硝盐等温淬火工艺,收到了较好的效果。     

线切割模具变形开裂规律及防止措施

由于电火花线切割工艺的广泛应用,以及线切割可在模具淬火后进行,故大大促进了模具制造业的发展。但线切割模具容易产生变形开裂问题,从而使模具报废,成本增加。那么,线切割模具变形开裂是否有规律呢？为此我们作了深入研究及总结,提出了防止变形开裂的措施。1变形开裂的规律（1）设计方面①模具厚度较大（一般超过25mm,或选用材料淬透性差,或易变形的如T10A、TSA等高碳钢材料;②设计时热处理硬度要求过高,或选择的材料及硬度范围在不可逆回火脆性区。（2）热加工方面①锻造时始锻温度过高或过低,终锻温度偏低;②终锻温度过高…     

φ3—10MM麻花钻头调直前的等温淬火工艺

φ3～10mm 高速钢直柄麻花钻头过去采用分级淬火、空冷,然后进行正常回火(回火温度560℃,每次一小时,共三次)。为了消除弯曲变形,要进行人工调直。工人用小锤敲打,边调边检直到合格为止。不仅劳动强度大,调直困难,合格率低,而且钻头容易被敲断。高速钢淬火主要有分级淬火和等温淬火两种。分级淬火后的组织是由淬火马氏体、残余奥氏体和剩余碳化物组成。而淬火马氏体和剩余碳化物都是脆性组织,所以采用分级淬火的钻头,在调直中容易断裂,在使用     

细长铰刀淬火法

在生产中,我们碰到数量不多的T8A材料的φ6～8、长130毫米的铰刀,要求热处理后硬度为HRC59～61。采用普通的淬火方法变形较大,不符合技术要求。我们采用以下办法淬火,铰刀变形很小,符合要求。     

T10A落料凹模碱浴微变形淬火

图1为T10A落料凹模,外形尺寸200mm×170mm×40mm,要求淬火硬度60～62HRC,型腔各主要尺寸变形<0.03mm,平面翘曲<0.3mm。该模服役时承受小能量多次冲击力,拉伸力、压缩力、弯曲力和强烈的摩擦等机械力的作用。模具必须有较     

中碳钢油淬内孔胀大工艺的应用

我厂某产品上有一传动零件——滑轮,材料为45钢,要求硬度HRC44～48。该零件内外形公差要求较严,热处理难度较大。过去我们采用微变形淬火法(即碱浴分级淬火),仍有10～15％的零件变形超差,其变形趋势为收缩,收缩量为0.005～0.01毫米。为此,对收缩超差的零件不得不用钢球挤压胀大的办法加以挽救。此零件虽小,但热处理变形却给我们带来很大麻烦,一度成为关键。     

分级冷却的妙用

分级淬火也称热浴淬火,既可保证工件获得高硬度,又可使工件避免开裂,不发生或很少产生变形。现将分级冷却方法举例说明于后: (1)油泵齿轮分级淬火图1所示的油泵齿轮,材质为40Cr钢,要求硬度HRC48～52,内孔变形要求为0.03～0.05mm。原来是用热轧圆钢加工成形,施行常规处理工艺,使φ16mm孔变形量达0.08～0.12mm,内键槽涨大,造成废品     

钢的淬透性在冷变形模具中的应用

1引言当模具尺寸和淬火条件相同时,采用淬透性高的钢材,通常能获得较高的屈强比和疲劳极限,以及较低的淬火变形。这对于冷变形模具以及需减小淬火变形的精密微变形模具是非常有益的。但当模具尺寸、厚度很大时或模具尺寸、厚度虽小,为减少淬火变形需缓慢冷却时,即使采用淬透性高的合金钢,由于截面尺寸效应的影响,也会发生淬火硬度偏低或淬硬层太薄的现象。而淬透性高的合金钢成本高,冷热加工性能较差。因此,在模具选材时不能一概而论地都选用淬透性高的钢材,而应根据具体模具的截面及尺寸,公差等级、工作条件以及失效形式等要求…     

T8A钢油-水-油淬火性能的研究

在实际生产中,对于截面变化较大的T8A钢制零件,水-油淬火后易出现变形和开裂的问题。通过对T8A钢进行油-水-油淬火试验,发现与水-油淬火相比,油-水-油淬火在保证T8A钢硬度的同时,能提高其韧性,减小变形和开裂。这对实际生产具有重要的指导意义。     

齿条的淬火方法

生产中往往遇到齿条的淬火,而实践告诉我们,每种齿条经淬火后都会产生不同规律的变形。例如图1所示齿条,材料为T10A,要求硬度≥HRC55,变形≤0.25毫米。该齿条淬入160～180℃的硝盐后变形规律是齿槽面凸出,而淬水后的变形规律与上述相反,即齿槽面凹入。我们利用两种不同介质冷却后的变形规律,加以综合,使变形减小,达到大部不要校直的目的。具体操作方法如下:     

优选塑料模顶杆盐浴分级淬火工艺

在注射模具中,顶杆是重要零件之一,要求热处理后顶出端硬度为HRC53～57,其余部分硬度大于HRC40。因顶杆细长,考虑顶杆的淬火弯曲变形,按常规用盐水—油双液淬火,变形大;用油淬火,虽