小径深孔钻削钻头位置同步检测系统

针对加工小径深孔时检测装置无法放入深孔内部进行钻头位置检测和检测结果受工件表面形状影响较大的实际问题,提出了基于超声波检测技术和激光位移传感器检测技术的同步位移检测方法,建立了以PLC、上位工控机和同步检测装置组成的检测系统。设计了同步检测装置和检测系统,并对检测系统进行了分析。从而为提高小径深孔加工质量供了一种新检测技术,该系统能满足检测要求,对深孔钻头位置检测具有一定的前景。     

表面在线检测技术

表面在线检测技术在现代生活中得到越来广泛的应用,由于人工目测方式是基于检测人员主观印象作为检测标准的,故难于形成产品横向和随时间纵向的检测一致性。所以表面无损检测技术广泛应用于各类高灵敏度传感器件的表面甚至内部检测的领域中,所采用方法包括涡流检测、磁气检测、漏磁检测、电容检测、浸透检测盒超声波检测等。这些方法不仅能检测表面缺陷,而且还能检测出大多数产品的内部微小缺陷。     

超声相控阵检测回波信号相位偏差校正技术研究(英文)

近年来,超声相控阵技术广泛应用于工业无损检测领域。在检测过程中,检测材料和检测系统等方面的扰动因素会造成超声检测回波信号明显的相位偏差,影响检测效果。本文分析研究了造成检测信号产生相位偏差的原因以及对检测效果造成的影响,提出采用信号互协方差分析法实现检测回波信号相位偏差校正。实验结果表明,该方法可有效校正各通道回波信号的相位偏差,提高检测精度。     

无损检测机构的质量管理

严格把好无损检测机构的质量管理,才能保证产品质量得到控制,并提高无损检测自身的质量。文章从检测人员、检测设备、检测材料、检测工艺、检测环境等方面,全方位阐述如何做好无损检测机构的质量管理。     

在役带包覆层管道数字射线检测的应用研究

带包覆层管广泛应用于工业领域,传统的无损检测技术针对在役带包覆层管道检测往往需要拆卸大量保温层,并且需要强制令业主停车进行检测作业。传统管道的检测模式不仅检测效率低,且迫使业主耗费大量人力、物力和财力。近年新兴的一系列无损检测新技术针对在役带包覆层管道检测的优势不一,数字射线检测可以较好地满足在役带包覆层管道的完整性检测。文中介绍了数字射线检测的基本原理,仪器参数配置,分析讨论了现场实际检测案例,证实采用数字射线检测可有效解决在役包覆层管道质量检测,是一种值得深入研究及推广的无损检测新技术。     

电梯导轨垂直度检测机器人机构设计

针对传统电梯导轨垂直度检测方法误差大、检测器件分离、不利于一体化检测等不足,用一种全新的检测方法,设计了一款基于倾角检测的电梯导轨垂直度检测机器人。文中分析了新方法的检测原理,详细介绍了检测机器人的机构设计方案。经过验证,该检测方法效率高、检测精确,具有很好的实用价值。     

高精度磨粒检测传感器的设计及研究

为了提高电感检测传感器对于非铁磁性金属磨粒的检测精度,提出了一种可实现电感和电阻参数检测的磨粒检测传感器。所设计的传感器主要由紧密贴合的环状硅钢片和平面电感线圈构成,硅钢片的加入增强了检测区域的磁场强度,使得金属颗粒的磁化效应和涡流效应更加剧烈,从而提高了电感和电阻检测精度。通过对比实验发现,环状硅钢片在提升检测精度的同时,并未增加电感及电阻检测信号的噪声;且电感检测和电阻检测都对铁磁性金属颗粒具有更强的检测能力;对于铁磁性金属颗粒,电感检测更为有效;但对于非铁磁性金属颗粒,电阻检测更为有效。将电感检测结果和电阻检测结果相结合,则可使用20匝的平面电感线圈实现对55μm铁颗粒和115μm铜颗粒的检测。本文提出的磨粒检测传感器可为液压油污染物的在线监测提供了技术支持。     

机械磨损的检测技术综述

为了预防机械装备出现严重事故,需要选择合适的检测技术定期对机械设备磨损状态进行检测。综述多种机械磨损检测技术的原理、特点以及应用,重点阐述放射性检测技术、铁谱分析技术、振动检测技术和声发射检测技术。指出目前磨损检测技术在复杂结构零件的磨损检测、特种磨损检测以及磨损检测技术应用等方面还有待进一步研究。     

压力容器无损检测技术的研究

无损检测主要用于检查材料及焊接接头的表面及内部质量,可在不损坏材料完整性的前提下,检测出受检部位存在的缺陷。本文对压力容器检验中常用的射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等进行了分析和研究。无论是锅炉压力容器的制造检验,还是定期检验,无损检测都是必不可少的检测手段。     

高通量微型多参数油液污染物检测传感器

为了缩短检测液压油污染物的相对时间、提升对固体污染物的检测精度。设计了一种内置玻璃管的高通量环形流道检测传感器,玻璃管内置一对硅钢片,聚合检测区磁场用以提升检测精度。流道穿过双层平面线圈内孔,通过改变平面线圈电路的连接方式,传感器可以切换两种不同的工作模式:电感检测和电容检测。电感检测可以区分铁磁性和非铁磁性固体颗粒,电容检测可以区分水滴和气泡。分别对电感检测和电容检测进行理论分析和实验验证,并且对有无硅钢片的电感检测进行仿真和实验对比。实验结果表明,环形流道设计缩短了检测时间,硅钢片的聚磁场效果可以提升对固体污染物的检测精度,铁磁性(铁颗粒)检测下限40μm,非铁磁性(铜颗粒)检测下限130μm,电容检测时,检测到200μm水滴和270μm气泡。该研究为实验液压油污染物快速区分检测提出了一种新方法。     

磁粉检测在核电厂常规岛在役检查中的应用

核电站常规岛设备种类繁多,检测方法多样。随着磁粉检测工艺的成熟化和磁粉检测设备的发展,很多铁磁性材料的无损检测由原先的渗透检测改用了磁粉检测。本文介绍了核电厂常规岛常用设备的磁粉检测方法,并以磁粉检测方法及磁化规范较为典型的汽轮机叶片的磁粉检测为例进行了介绍。     

超声相控阵检测技术在风电高强螺栓中的应用

针对在役风电机组中螺栓不便拆卸的特点,比较分析了常规超声与超声相控阵检测技术的特点,凸显超声相控阵检测的优势。对带有人工缺陷的螺栓试样进行试验检测,试验结果表明,超声相控阵检测技术能够成功检测出螺纹根部缺陷,并且具有较高的检测灵敏度及分辨力,从而降低检测成本,提高检测效率。     

岸桥轨道检测装置的设计

为避免岸桥长期使用后可能出现的故障及失效,保证港口的安全性,需要对岸桥的主要部分进行检测。在对岸桥轨道检测现状进行分析的基础上,设计了一种岸桥轨道检测装置。介绍了这一检测装置的结构和原理。这一检测装置具有轨距检测、轨道工况检测等功能,可以提高检测效率和检测结果的可靠性。     

高端机械装备再制造无损检测综述

无损检测是机械装备再制造工程的重要组成部分,关系到再制造产品的服役安全。高端机械装备再制造损伤检测的特殊性,使得无损检测工作面临挑战。研究采用激光超声等具有高灵敏度、易于实现自动化检测的新技术成为国内外无损检测工作者关注的热点。归纳高端机械装备再制造无损检测特点。概述常规无损检测方法,并进行对比分析。简述当前无损检测领域的几个研究热点。总结当前再制造无损检测存在的问题与难点。指出高端机械装备再制造无损检测的发展趋势,为今后进行深入的再制造无损检测研究提供可以借鉴的研究方向。     

孔边裂纹的旋转涡流检测

将调幅旋转涡流检测技术用于叶片气膜孔边任意方向裂纹的无损检测。首先,开发了调幅旋转涡流检测信号数值模拟方法和程序,计算结果表明调幅旋转涡流方法可有效检测孔边裂纹。其次,开发了旋转涡流检测探头和检测实验系统,对含孔边裂纹的气膜孔模拟试件进行了检测实验。检测实验与理论分析的结果一致,验证了所提数值模拟方法和调幅旋转涡流检测技术对孔边裂纹检测的有效性。     

汽车检测设备机电一体化关键问题的有关分析

汽车检测设备是针对汽车装置进行动力检测以及安全性能检测的主要装置,通过汽车检测内容的实施,完成对汽车性能的整体评估。而在现代化汽车检测设备应用过程中,传统的检测设备已经不能够满足现代化汽车检测工作的需求,要求汽车检测应该朝向机电一体化方向发展,超智能化方向发展,实现汽车检测设备效率升级。本文笔者针对汽车检测设备机电一体化技术进行分析研究,文章中简要阐述汽车检测机电一体化的需求,总结汽车检测设备、并对汽车检测设备机电一体化关键问题进行分析,同时也提出相应的解决策略。     

承压零件气密性视觉检测系统的研发

采用视觉检测技术检测承压零件的气密性,通过提取零件承压时图像中有无气泡的产生,来判定零件是否存在泄漏,解决了传统的气密性检测方法检测效率低、准确性差的问题。以视觉检测技术和计算机数字图像处理技术为基础,设计了一套承压零件气密性检测的视觉检测系统。采用机械传动与气动相结合的传动方式,多工位检测,提高了气密性检测的效率。     

机械裂纹无损检测方法综述

针对机械裂纹扩展以及检测的问题,对常用的裂纹无损检测方法进行了叙述,具体介绍了磁粉检测和渗透检测技术的发展现状。对近年来新兴的激光超声检测技术、电磁超声检测技术、超声红外热成像检测技术、脉冲涡流及涡流阵列检测技术的特点、作用原理进行了详细的说明,对比了相对传统检测技术的优势,对各新型无损检测技术的发展方向进行了总结分析。研究结果表明:未来新型裂纹无损检测方法的发展趋势将由人工向智能化、全自动化、图像化检测发展,复合模式检测在新技术中的应用愈加广泛,检测仪器设备的发展以降低能耗和提高信噪比为主,新型裂纹无损检测技术在特殊工程领域的应用将更加专业化。     

绝对式光栅尺产品的精度检测设备与精度修正方法

针对绝对式光栅尺产品的精度检测需求,对精度检测设备进行了设计。首先根据光栅尺产品的精度参数,确定检测手段和检测指标,介绍了检测过程存在的基本误差项。然后给出了检测设备详细的检测方案,并对该方案进行了误差分析。最终给出了绝对式光栅尺产品的精度检测与修正方法。检测与修正试验表明修正后光栅尺精度达到±1μm/m。     

面向数字化预装配的分层干涉检测算法研究

提出了面向数字化预装配的分层干涉检测算法,该方法把干涉检测过程分为粗检测、半精检测、精确检测三层,通过逐层检测,大大加快了干涉检测的速度,提高了检测的精确度,有助于预装配中优化装配序列的快速生成。