FXZ静态浮选柱与浮选机分选高灰细泥的效果对比

针对孙村矿选煤厂浮选入料粒度细、细泥含量高的特点,采用FXZ静态浮选柱与浮选机分别进行浮选试验,结果证明FXZ静态浮选柱比常规机械搅拌式浮选机对高灰细泥的选择性高,精煤质量易于保证。     

混合浮选与分级浮选工艺的对比研究

针对常规混合浮选过程中存在精煤灰分过高的问题,对入浮煤泥中的粗粒级和细粒级采用不同设备进行了浮选试验;结果分析表明,粗粒级采用浮选机分选、细粒级采用浮选柱分选的分级浮选工艺,可以减轻细泥污染、改善分选效果、提高精煤质量和产率、增加选煤厂经济效益。     

无烟煤煤样用浮选柱降灰试验研究

煤炭在浮选过程中,高灰细泥对精煤的影响非常严重,针对这种情况,可以考虑使用具有高效分选效果的浮选柱。把煤样分成两组,运用浮选柱考察不同入浮浓度对浮选效果的影响。从精煤质量指标看,第一组的灰分为11.17%,产率为59.24%,第二组的灰分为11.96%,产率为61.35%;可见随着入浮浓度的增加,精煤的产率和灰分都在增大,由于本课题研究的内容就是尽量降低精煤灰分,所以较低的入浮浓度是优先选择的方向。     

高灰分细粒煤泥的分选

实验分析了潘一选煤厂入浮煤泥的数质量波动情况、粒度组成和可浮性等特点,采用入料预脱泥、煤浆预处理、煤泥粗选和精选的浮选工艺流程处理,检测表明,浮选各系统工艺分选指标良好,脱泥降灰效果显著。     

基于正交试验的浮选药剂制度优化

龙口选煤厂近期入选原煤煤质变化较大,浮选入料高灰细泥含量增高,导致浮选效果变差,浮选精煤灰分升高,重选为浮选"背灰"。为降低高细泥含量煤泥的精煤灰分,通过正交试验用浮选完善指标、精煤产率来评价浮选效果,找出最佳药剂用量为:捕收剂0.26 kg/t干煤泥,起泡剂为0.15 kg/t干煤泥,实现了精煤灰分小于9.50%,浮选数量效率达到90.85%的工艺指标。     

浮选尾煤脱泥再选及其可浮性评价

为了解决开滦集团公司某选煤厂浮选尾煤产量大、灰分低、异质细泥含量多的问题,采用φ150、φ75、φ50、φ10 mm串联小锥角水力旋流器组进行脱泥试验研究,通过顺序评价试验,对旋流器组脱泥前后和各级底流煤泥进行可浮性评定。结果表明:各级底流灰分均低于原煤泥灰分,其中φ10mm旋流器底流与溢流灰分差值为11.15%;小于0.015 mm的高灰细泥脱除量占全级的19.73%,脱泥后煤泥灰分降低2.73%,说明小锥角旋流器组脱泥有效。原煤泥可浮性为极难浮,脱泥后提升为难浮,其中φ75 mm与φ50 mm混合底流、φ10 mm底流为较难浮,在精煤灰分不大于11.50%时,脱泥后入浮精煤产率较脱泥前(19.21%)提高8.91%,各级底流单独入浮精煤产率和为31.48%,较脱泥前提高12.27%,说明脱泥后煤泥可浮性得到有效改善。     

赵楼选煤厂煤泥全浮选工艺设计探讨

分析了赵楼选煤厂现有工艺存在的问题,论述了入浮煤泥的煤质特征和浮选试验结果,提出了预先脱泥+浮选粗、精选的工艺流程,介绍了浮选入料脱泥池和浮选机的工艺性能;指出该浮选工艺具有先进合理、灵活可调、简洁高效等特点,可为企业节省建设投资、降低生产成本、创造良好的经济效益。     

选煤厂浮选工艺系统的研究

通过对某选煤厂过滤煤泥成分的分析,得出煤泥的可浮性极低,而导致浮选煤的灰分过高的主要原因在于煤炭中存在石英、白云母等杂质。并通过大量的试验验证,提出了在浮选系统中增加脱泥浓缩工序,将浮选入料成分中的高灰细泥成分去除的方法。该方法能够很好地适应不同成分原煤的分选,很好地解决了浮选入料时煤泥的灰分偏高、细泥产生率高的难题,具有十分可观的社会效益和经济效益。     

煤泥粒度组成与浮选工艺效果探讨

实验研究了某选煤厂入浮煤泥的粒度、密度组成以及浮选特性,提出只对小于0.25 mm粒级细煤泥进行浮选,将浮选精煤与大于0.25 mm粒级粗煤泥混合作为最终浮选精煤;采用改进后的工艺,浮选精煤灰分变化不大,但精煤产率可提高近4百分点。     

难浮煤泥浮选试验研究

为提高亿成选煤厂难浮煤泥浮选效果,分析了亿成选煤厂3号煤泥的矿物成分、煤质特性以及可浮性规律,通过煤泥浮选试验确定最佳浮选条件。结果表明,煤泥中Si O2和Al2O3含量分别为60.01%和25.14%,影响煤泥浮选效果。煤泥中0.074 mm为主导粒度级,占物料的51.11%,加权灰分为38.84%,说明该煤泥中高灰细泥含量较多,为难浮选煤泥。捕收剂柴油用量270 g/t,起泡剂仲辛醇用量60 g/t,浮选入料浓度120 g/t,叶轮转速1 750 r/min,充气量0.19 m3/(m2·min),刮板速度15 r/min,刮泡时间2 min时,煤泥浮选效果最好,此时浮选精煤产率可达34.57%,灰分为10.5%,符合出厂精煤灰分指标的同时提高了精煤产率。     

水力分级旋流器分离粒度的选择与控制

针对官地选煤厂原煤重介旋流器脱泥入洗工艺存在水力分级旋流器分离粒度过细，引起浮选和浮精环节低效运行的问题，研究分离粒度与入料压力、旋流器直径之间的换算关系，并结合官地选煤厂的实践经验，当工艺要求分离粒度较粗时，应尽量选用直径较大的水力分级旋流器，通过调整入料压力和底流口直径能够小范围调整分离粒度。     

泉店选煤厂浮选机单机检查效果分析

介绍了泉店选煤厂的浮选工艺流程,分析了浮选机分选效果变差的原因;根据煤质分析、筛分浮沉试验以及逐室对浮选机进行的单机检查结果,认为浮选入料中的高灰细泥成分严重污染了精煤产品,并对此提出改进措施。     

XJM-S28(3+2)型浮选机的设计与应用

针对选煤厂存在的原生细煤泥含量大,精煤灰分高、回收率低等问题,在借鉴XJM-S型浮选机结构的基础上,开发了一种带有中矿箱、阶梯形布置的XJM-S28(3+2)型浮选机。介绍了XJMS28(3+2)型浮选机的结构特点和工作原理,以开滦集团钱家营矿业分公司选煤厂为例,对比分析了两台设备不同工艺(粗选—精选和一次浮选)的工业应用情况。结果表明:两台浮选机入料灰分相近,采用精选工艺时,602/3浮选机精煤灰分为11.19%,可燃体回收率为67.47%;采用一次浮选时,602/2浮选机精煤灰分为12.65%,可燃体回收率为76.86%;两台浮选机综合浮选精煤灰分为12.35%,满足生产指标要求。精选工艺可有效排除高灰细泥,降低灰分,提高精煤产率。XJM-S28(3+2)型浮选机既能实现入浮煤泥的一次浮选,最大程度回收精煤,也能实现浮选精煤的二次浮选,降低精煤灰分,达到产品结构的优化。     

浮选柱结构及操作参数的探讨

介绍了实验室浮选柱分选五种煤泥的试验结果，证实浮选柱分选高灰细泥具有高度选择性，探讨了气泡发生器、喷洗水、浮选柱的高度和流态对分选效果的重要影响     

福兴选煤厂煤泥水系统的工艺改造

针对福兴选煤厂煤泥水系统存在的高灰细泥含量高、浮选效果差等问题,采取了加强井下毛煤质量管理、改造循环水外排管路、调整原煤分级旋流器工况、增加聚合氯化铝添加工序等措施,降低了煤泥中的细泥含量,改善了浮选效果。     

林西矿选煤厂提高浮选效果的研究与实践

林西选煤厂针对浮选效果差的问题,从降低浮选入料粒度、减少入浮煤泥含量、试用新型捕收剂、改进浮选工艺流程等方面进行了大量试验研究技术改造,提高了浮选精煤产率,取得良好的经济效益。     

细粒难浮煤泥浮选试验研究

分析了内蒙古能源中心选煤厂煤泥性质,说明试验煤泥是以高灰细泥为主的极难浮煤;高灰细泥在浮选过程中容易因夹带、黏附作用而进入精煤,影响精煤质量。通过探索试验发现,煤浆质量浓度为40∥L,捕收剂、起泡剂用量均为1．0kg／t时,煤泥浮选效果最好,此时精煤产率为53．53％,灰分为13．92％,但仍未达到厂家要求。为将精煤灰分降至11％以下,对煤泥进行二次浮选试验。当煤浆质量浓度为50g／L,捕收剂、起泡剂用量均为1．5kg／t,搅拌时间为1min时,二次浮选效果最好,此时精煤产率为52．78％,精煤灰分为10．14％,中煤产率为6．57％,中煤灰分为57．30％,尾煤产率为40．65％,尾煤灰分为76．81％,中煤可直接出售。二次浮选工艺可有效降低精煤灰分,提高精煤产率,解决了煤泥难浮问题,满足了生产需求。     

田家洼选煤厂浮选工艺技术改造

田家洼选煤厂存在低灰分的粗粒级煤泥损失大、浮选效果差的问题;通过对浮选入料及出料进行筛分分析,提出采用MVS型高频电磁筛对入浮煤泥分级的改造措施;改造后,改善了浮选柱入料粒度组成,提高了浮选精煤产率和选煤厂的经济效益。     

废弃油脂制备煤泥捕收剂的研究

通过小筛分试验和可浮性试验,说明煤泥易泥化,细泥含量高,黏附、夹带严重,导致精煤灰分偏高;煤泥属难浮煤种。采用废弃油脂制备煤泥浮选捕收剂,并进行实验室浮选试验,同时分析药剂作用机理。煤泥浮选试验表明:在精煤灰分相近的条件下,生物柴油对煤泥的捕收性要低于柴油和煤油。当柴油、煤油与生物柴油分别以质量比1∶9复合时,煤泥浮选效果较好,精煤产率分别比生物柴油提高10.52%和9.06%,浮选完善度分别提高5.32%和4.33%。GC-MS分析表明:制备的浮选捕收剂中含有不饱和结构—C=C—、含氧官能团O||—C—和疏水性较强的长链烷烃。生物柴油与非极性烃类油组合用作捕收剂时,主要存在共吸附和促进吸附两种吸附机理,提高了煤泥可浮性,促进药剂在煤浆中分散,增大药剂与煤粒表面的接触概率,降低药耗。     

邯郸选煤厂细粒煤高效分级技术的研究与应用

细粒煤泥的高效分级,既是保证粗精煤不受细泥污染,又是确保浮选尾矿不跑粗的重要环节。本文主要介绍了一种新型高效细粒分级筛EPS在邯郸选煤厂的工业应用效果,由1台EPS替代2台击打弧形筛进行粗精煤脱水,分别对转筒的转速以及筛板筛缝尺寸进行了条件试验,试验得出:当转筒电机频率为40 Hz,筛缝尺寸为0.2 mm时,筛上物中小于120目高灰细粒含量比弧形筛低1.5%,筛下物中大于80目含量比弧形筛低39.6%。经过一段时间的稳定生产,EPS对应浮选系统入浮中大于80目含量比弧形筛系统低11%,对应浮选指标也有很大改善。