高光大平板塑件熔接痕改善方法研究

高光塑件外观要求高,表面不能出现明显的熔接痕,而大型塑件大都是多浇口注塑不可避免的会产生熔接痕,如何减轻或消除大型塑件表面熔接痕,常用的模具及注塑解决方案都存在一定的局限,如成本高,不够节能环保,效果不佳等。本文在对高光产品常见成型方法进行分析比较的基础上,提出了一种更经济、节能环保的高光大平板塑件成型方法,可有效控制熔接痕。     

熔接痕性能评价的WSt模型及其验证

提出采用熔体汇合角度、流动前沿温度、压力三个参数来表征熔接痕,构建了评价熔接痕性能优劣的WSt模型,基于此模型对比了相同工艺参数下快速变模温成型(Rapid Heat Cycle Molding,RHCM)与普通成型的熔接痕质量,并以导风板为对象进行了生产验证.结果表明:快速变模温成型熔接痕的整体性能由普通成型的0.681提高到0.819,提高了20.3％;RHCM成型导风板熔接痕处的拉伸强度由普通成型的45.3MPa提高到53.8 MPa,强度提高了18.8％,与WSt模型所预测的20.3％接近.     

热流道计算机辅助工程(CAE)在洗衣机面板成型中的应用

热流道由于其多方面的优势而越来越被用于塑料的注射成型。文中以某款洗衣机面板为例,利用Moldflow软件对普通热流道和针阀式顺序注塑过程进行了优化模拟。通过对两者成型结果的定性分析和比较,可以得出,后者成型过程中,需要的最大注射压力和最大锁模力均小于前者成型的值,而制件的气穴和熔接痕的位置和数量明显优于前者成型的效果,制件总体质量和力学性能得到明显提高。同时也提出了顺序注塑模拟中应注意的问题。     

圆环形塑件熔接痕消除方法

圆环形塑件在注射成型中,由于其本身结构特点,往往会在制件表面形成熔接痕,对外观要求高的制件来说,就会影响其表面质量,因此对于此类制件来说,熔接痕问题成为影响其质量的关键因素,也是此类制件成型中比较难于解决的问题。本文以一圆环形塑件为例,提出解决熔接痕缺陷的办法,从而提高制品外观质量。通过研究,对此类制品的成型具有借鉴意义。     

电脑主机风扇底座注射成形流动仿真及模具设计

目的 设计一种造型美观、结构稳固、形状复杂的3层电脑风扇底座塑料制品。方法 采用Moldflow软件对电脑主机风扇底座的注射成形工艺流动过程进行了有限元仿真,对充填过程中的充填时间、气穴位置、熔接痕进行了分析。结果 确定了气穴和熔接痕的位置,提出了改进方法,分析了最大变形量的发生位置,最后对其注射成形模具进行了设计,主要对主型芯和斜导柱侧抽芯机构进行了设计,分析了模具的主要机构组成及工作原理。结论 将仿真技术与3D模具设计技术应用在新型电脑风扇底座模型及模具开发中,能够较为准确地分析制品充填过程中的充填时间、气孔、熔接痕和变形量等参数,从而指导模具设计过程。     

复杂塑料包装箱熔接痕疵病分析及工艺改进

目的 解决熔接痕疵病问题,降低废品率,提高生产效率。方法 通过熔接痕疵病成型机理及原因分析,采取在注塑模具上增加排气装置、改进分流道分布、增加冷却水道组数等工艺改进措施,改进后进一步优化注塑工艺参数。结果 工艺改进后,熔接痕疵病问题得以解决,产品质量提高,经过自由跌落工艺试验验证,工艺改进后加工的产品满足GJB 4403—2003和产品图样的相关要求,废品率由3%降低到0.78%以下,生产效率提高23%。结论 改进效果明显,解决了熔接痕疵病问题,提高了产品的外观质量,降低了废品率,保证了产品的使用性能,缩短了生产周期,也为今后生产提供了技术保障。     

注塑成型工艺参数对含熔接痕的PP改性塑件冲击性能的影响

通过正交试验来确定含有熔接痕的改性聚丙烯(PP)塑件抗冲击性能注塑生产工艺参数,得出了成型工艺参数(熔体温度、充模速度、注射时间、注射压力、保压压力等)对熔接痕的外观及性能的影响程度,并得出可能更优的注塑工艺参数。     

蒸气辅助快速热循环注塑技术及模温响应模拟

快速热循环注塑采用动态模温控制新策略,可以彻底解决常规注塑工艺存在的短射、喷射痕、缩痕、流动痕、熔接痕、浮纤等缺陷。文中通过对快速热循环注塑工艺与常规注塑工艺的比较,深入研究了蒸气辅助快速热循环注塑工艺的原理,制定了相应的工艺流程,提出了一套新的利用蒸气加热和冷凝水冷却的动态模温控制方案。利用ANSYS模拟了快速热循环注塑工艺和常规注塑工艺的模温响应过程,分别获得了两种注塑工艺的模具加热速率和冷却速率,讨论了快速热循环注塑对塑件成型周期的影响规律。     

微注射成型研究进展

微注射成型是一种低成本大规模复制聚合物微制件的有效方法。文中从微结构特征复制性能、工艺参数的分析和优化、模具表面光洁度对聚合物流动行为的影响、过程建模与仿真、微注射成型的熔接痕缺陷以及微塑件的组织形态与力学性能等方面阐述微注射成型的最新研究进展。最后指出开发特殊微注射成型技术、新型微模具加工技术,以及将微注射成型与其他微纳加工技术集成,制作多种材料复杂功能微系统将成为今后的研究方向和发展趋势。     

基于CAE耦合分析的注塑件熔接痕性能优化

采用Moldflow对注塑件的熔接痕进行CAE模拟,将Moldflow模拟注射成形后的结果数据导入到Algor中对制件做特征值屈曲分析,并将屈曲载荷因子作为注塑件熔接痕性能的评价指标。通过正交试验,分析了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间对制件屈曲载荷因子的影响。结果表明：熔体温度对熔接痕力学性能的影响最为显著,保压时间和模具温度次之,保压压力的影响最小。     

Experiments and prediction of in-cavity stress for injection molded part

Prediction of residual stress of the injection molded polymers is one of the most challenging issues in this process. To investigate the development of this residual stress, creep experiments were carried out and creep rule was found. In the light of the experimental results, a creep model for predicting in-cavity stress of the molding was built. The elastic module of material was obtained with Tait equation and its viscous factor obtained with inversion method. In-cavity stress was calculated with the model and finite element method for an injection molded plate made by ABS. The predicted results was verified by the experiments and compared with relaxation model. The results showed that the new model was more accurate than relaxation model. The solution of the problem will effectively prompt the numerical simulation of injection molding, and will be a valuable development for the quality control.     

塑料注射成型流动过程中温度场数值模拟

采用有限差分方法进行塑料注射成型流动过程中温度场的计算机模拟,对能量方程中瞬态项和热传导项分别采用向后差分和隐式差分近似;同时,为保证数值计算过程的稳定性,采用上风法处理对流项。最后讨论了数值求解的稳定性。     

夹芯结构复合材料构件VARI工艺仿真计算与成型实验

对于大尺寸夹芯结构或复杂形状夹芯结构复合材料的VARI工艺成型过程的模拟仿真计算,如果采用传统的建模方法,则建模困难,模拟仿真计算量大,效率不高。针对此问题,本文提出了一种简单方便的等效建模法。以矩形泡沫夹芯结构复合材料构件的铺层设计为基础,采用等效建模法建立了实体CAD模型和有限元网格模型,并利用PAM-RTM模拟软件对夹芯结构复合材料构件的VARI工艺成型过程进行了模拟仿真计算,结合工艺成型实验进行了实验验证,并对制品的密度、树脂含量和力学性能等进行了测试与表征。结果表明:由等效建模法仿真计算所得理论充模时间与实测充模时间基本一致,且仿真计算所得树脂流动前锋位置曲线与工艺成型实验测试值也比较吻合;VARI工艺成型对夹芯结构复合材料制品性能的分布均匀性有一定影响。     

注塑成型制品翘曲变形优化建模分析

目的 针对传统建模方法在预测的翘曲变形位置与实际偏差较大的问题,开展基于Moldflow的注塑成型制品翘曲变形优化建模分析研究.方法 通过数据模拟分析预处理、浇注体系模型构建、基于Moldflow的注塑成型制品翘曲变形过程模拟等手段,实现对注塑成型制品曲面参数优化.结果 通过对比实验证明,新的建模方法与传统建模方法相比...     

新型鼠标底座注射成形流动仿真及模具设计

目的设计并制造出新颖、使用方便以及功能齐备的鼠标。方法采用3D打印技术打印了新型鼠标模型。在设计浇注系统的基础上,对新型鼠标底座的注射成形工艺流动过程进行了有限元仿真。分析了充填成形过程中的充填时间和冷却固化时间、体积收缩率与缩痕、塑件的变形情况、表层与心部的取向、残余应力以及气孔和熔接线等相关参数。结果成功完成了鼠标底座的注射成形模具的设计。结论采用3D打印技术与有限元模拟相结合的方法,来开发新型塑料制品,能有效节省设计时间、保证设计质量。     

三维RIM充模模拟

采用混合数值方法对三维ＲＩＭ充模过程进行了数值模拟,即在模腔宽度上采用有限元法,而在厚度方向上采用有限差分方法,对三维问题进行求解。采用这种方法,避开了直接求取三维有限元所带来的困难,同时采用了任意拉格朗日－欧拉法处理流动前缘。文中对数值结果进行了讨论。     

气体辅助注塑成型充填数值模拟及其实验对比

气体辅助注塑成型的数值模拟能够为实际的生产提供指导作用,故模拟结果的准确性尤为重要。在深入剖析用中面模型与三维实体模型这两种方法进行气辅注塑成型充填过程模拟原理的基础上,对于具体的试样分别用这两种模型进行模拟,同时设计实验与这两种模型的模拟结果进行比较,发现在熔体的预注塑量为95%时,两种方法模拟的结果均与实验结果较好符合,但在熔体的预注塑量在90%和85%时用中面模型对气道采用圆管等效的方法计算出来的气体前峰穿透位置与实验值相差较大,而此时用三维实体模型进行的三维模拟结果与实验结果能较好地吻合。     

双尺度纤维织物二维非饱和流动的数值模拟与实验

液体模塑成型工艺(LCM)中非饱和流动的填充模拟对于在虚拟空间中快速、高效地优化工艺参数具有重要意义。采用了一种模拟双尺度纤维织物在等温条件下非饱和流动的双尺度计算模型,通过引入沉浸函数求解宏观-微观流动控制方程组,同时考虑了在微观浸渍中毛细压力的影响,在有限元/控制体积算法中实现了对非饱和流动的数值模拟。随后对三向缝合纤维织物进行了二维径向填充实验,将实验结果与数值模拟的预测值对比。结果表明,该计算模型可以较精确地模拟双尺度纤维织物中的非饱和流动。在此计算模型的基础上,讨论了流体黏度、注射流量及纤维束孔隙率对非饱和填充浸润的影响。结果表明,不同流体黏度、注射流量及纤维束孔隙率对纤维织物填充过程中非饱和区域长度、入口压力曲线及填充时间影响不同。研究结果可以对合理预测纤维织物的浸润及树脂填充过程中入口压力提供指导。     

跌落仿真技术的现状及发展趋势

跌落仿真技术可以快速、准确地模拟出电子产品结构整体受力和变形情况及相关数据,通过改变外观形状,优化注塑工艺参数等来达到提高产品质量的目的,弥补了传统的实物跌落测试的不足。本文概述了跌落仿真技术的原理及特点、发展现状以及目前存在的缺点．并指出了其发展趋势。