圆弧面零件车夹具的设计

在机械制造业中,常会碰到圆弧面零件的加工。图 1所示的极板体是一个典型的圆弧面零件,该件圆弧面的回转中心与工件的回转中心不一致,造成了圆弧面加工的难度。 [1]加工方案探讨 　　图 1所示为极板体圆弧面加工可采用的多种方法。单件生产时,常在数控铣床上进行曲面铣削加工,为了达到表面粗糙度的要求,还需在铣削加工后由钳工进行修磨和抛光。这种加工方法加工成本高,加工效率低,加工后由于手工操作修磨,容易改变弧面形状。在中小批量生产时,可选用 210的棒料在普通车床上进行车削加工,然后在外圆磨床上磨削外圆表面,磨削加…     

成形磨削接圆弧的找正方法

用M8950成形磨床,以万能夹具定位加工类似图1的部位,通常是先磨好两角度平面,然后接圆弧R。磨圆弧之前,需将圆弧理论中心的实际位置,窜移到万能夹具的旋转中心上。复杂形状的工种,在接圆弧的加工中,常会遇到这种情况:那是两角度面及其中心面都不与万能夹具的十字导轨平行或垂     

车圆弧工具的设计原理与分析

在机械加工中往往会碰到外(凸) 圆弧面和内(凹)圆弧面的加工,在没有专用机床(包括液压仿形车床)时,通常需设计专用车圆弧工具,在普通车床、立车等机床上加工。内圆弧面加工工具的设计原理及其结构,对于较大的内圆弧面,大多数车圆弧工具是采用蜗轮副或杠杆等结构使刀具在工件内部绕一定轴回转;对于较小的内圆弧面,大多是采用成型刀具来加工的。外圆弧面工件的特点是:圆弧圆心在实体之内。当工件直径D值从几百mm到数m时,特别是D值大于1m而圆弧半径也较大,工件的形位公差、尺寸精度和表面粗糙度要求高,材料又为不锈钢等难加工材料     

磨削外圆十等分曲面夹具

如图1所示产品图。φ30^ 0.01为工艺定位孔，十等分圆弧面是工作面，圆弧面回转半径R73-0.05^-0，圆弧面至工件内孔中心尺寸为21．9-0.025^0，由于车、铣、刨、磨等通用设备难以直接加工，原来将十等分圆弧面放在坐标镗床上镗削加工。在镗床上，通过对工件找正，镗床纵向、横向丝杆的移动和分度盘的旋转分度，来逐一加工十等分圆弧面，虽然能够满足产品精度要求，     

双圆弧链轮的简单加工方法

在煤矿机械中,链轮的使用很广泛。链轮的加工通常需要专用的滚刀或铣刀。对于齿面由两段圆弧连接而成的链轮,我们介绍一种简单的加工方法。附图中件4是20B刮板运输机中的五星轮,它的齿面由R20圆弧与R60圆弧连接而成。图中注明了各圆弧的中心位置。下面就以这个五星轮为例,介绍其加工方法。一、准备工作零件的毛坯经粗加工后,齿面留有1mm余量,然后用φ40mm铣刀最后加工成形。事先要准备一块如图所示的定位盘3,盘上凸肩尺寸D按工件内孔配作,孔J的中心为轮齿侧面R60圆弧的中心,孔K的中心     

无心磨床磨鼓形面的方法

我公司接到一批订单,零件如图1所示。外圆是鼓形面,属异形零件,需要特殊加工。我公司采用压成圆柱模型,上无心磨床磨外圆至筇．28mm,再把无心磨砂轮和导轮修成零件同圆弧,加工零件外圆,可保证图样尺寸,满足客户要求。     

成形磨削接圆弧的找正方法

用M8950成形磨床,以万能夹具定位加工类似图1的部位,通常是先磨好两角度平面,然后接圆弧R。磨圆弧之前,需将圆弧理论中心的实际位置,窜移到万能夹具的旋转中心上。复杂形状的工种,在接圆弧的加工中,常会遇到这种情况:那是两角度面及其中心面都不与万能夹具的十字导轨平行或垂直,而形成某一角度。这时,用普通打表的方式,调整被加工工件的中心位置是相当麻烦的事,经验不足的人,往往要费去很多的时间,还难以调整到理想位置。这是成形磨削加工中,经常碰到的问题之一。我们曾经采用过以下两种方法,明显地提高了调整中心的效率和精度。     

大模数斜齿轮的加工

我厂加工模数m=22,Z=21,β=10°30＇(左旋)齿轮时,精度等级要求8-7-7。在滚齿机上加工困难,所以用Y9650人字齿轮铣床加工,方法如下。齿坯4装在心轴8上(图1),基准端面与垫圈3(两端面平磨过)靠平。在齿坯端面上钻两个工艺螺孔(M16),双头螺栓2把齿坯4与心轴紧固成一体,再用两个压紧螺母7压紧齿坯。用机床卡盘夹紧心轴8,中心架9定位,用百分表5、10检测工件的上母线与侧母线,控制在0.02mm之内,并找正齿坯外圆跳动不大     

磨偏心圆弧夹具

我厂加工手柄座时,其上有一偏心R25mm外圆弧,要求淬火后磨削,表面粗糙度要求R_o0.8,抛光镀铬(图1)。为此,我们设计了磨偏心圆弧夹具。 夹具安装在万能磨床MMl431工作台上,磨床主轴拨盘带动夹具轴4     

圆弧面的测量

我厂生产的叉车上有一如图1所示工件,其中圆弧面SR35(?)mm检测较困难,我们自制了一套检具,利用百分表可以精确测量出工件圆弧半径误差。     

内圆弧的几种测量方法

在装配生产过程中,内圆弧的测量给测量工作带来诸多不便,通常利用百分表或卡钳来测量,尤其对该圆弧面经过刮研后,另一部件圆弧面与该圆弧面配合使用,而另一部件圆弧面的实际尺寸根据该圆弧面的实测尺寸而定,对于这种圆弧面利用卡钳或百分表测量非常不便,而下面几种测量方法比较简便。     

碎边机剪刃的磨削加工

介绍了碎边机剪刃R85.41圆弧工作面的外磨加工方法,给出了外磨专用胎具的设计结构及设计原理,为局部圆弧面的外磨加工提供了思路.     

球轴承沟道车刀修磨装置

轴承套圈沟道车刀一般都是由工人手工在普通砂轮机上刃磨,由于工人的技术水平和实际经验不同,磨出的圆弧轮廓也各不相同,很难磨出精度符合要求的圆弧轮廓,针对这一情况,设计制造了球轴承沟道车刀修磨装置,见图１,现介绍如下。１　工作原理修磨装置刀夹与砂轮端面设计成α０角,以保证刀具后角的刃磨,修磨时将粗磨过圆弧及前角的沟道车刀装夹于刀夹４上,用对刀块１２对好刀后紧固,根据刀具所需圆弧半径转动调整手柄６,调整距离整数部分由刻度读出,小数部分由百分表读出。调整好后,将手柄３锁紧,此时刀尖到转动中心的距离Ｒ即为…     

改善接刀痕迹的编程技巧

在对由直线和圆弧组成的工件轮廓形状进行数控车削加工时,经常遇到产生接刀痕迹的问题.以数控车削加工图1所示工件为例:加工机床为广州数控设备厂生产的GSK980T数控车床,粗车加工采用55°右偏车刀,精车加工采用35°外圆车刀.加工工件右端外圆、外锥时调用G71指令,加工φ28mm外圆弧槽时调用G73指令,精车加工时调用G70指令.工件原点设在工件右端面,加工φ28mm外圆弧槽的程序如下:     

用加工中心加工制动蹄圆弧定位面

附图所示制动蹄是我厂中、大吨位汽车起重机专用底盘制动器中的关键零件。它的结构特殊,加工难度大,加工精度要求高,特别是两个圆弧定位面,如采用普通机床加工,零件的加工质量无法达到要求,直接影响汽车起重机行驶刹车性能。我们用加工中心解决了这个难题。 1.用普通机床加工 用普通机床加工(工艺过程见表1)存在以下难点。 (1)两圆弧面均为划线加工, φ360-0.062mm加工面太长,精度及表面质量无法保证; (2)加工φ360-0.062mm圆弧面,用成型刀分段插成接触面大,有大量波纹产生; (3)两圆弧面为加工大外圆的定位基准,其加工质量的好坏直接影响弧…     

特大半径圆弧面和圆弧回转面的磨削加工

一、在平面工件上磨出特大半径凹圆弧面在工件的平面上要磨削出凹圆弧面,通常用半径与圆弧半径相等的砂轮进行成形磨削或用平形砂轮进行摆动磨削。然而要加工特大半径的凹圆弧面,如半径R为1600mm甚至更大如图1所示的工件,用上述工艺手段,显然是无法加工的。我们采用半径r为50mm的杯形砂轮磨削工艺,完成了特大半径凹圆弧面的磨削加工。用杯形砂轮磨削板状工件平面时,当砂轮主轴     

简易砂轮圆弧修整器

在外圆磨床上加工轴类工件时,经常会遇到尺寸精度要求高、表面粗糙度值小的各种圆弧的磨削加工,如图1所示。特别是冷冲头的加工,由于工件硬度为58～62HRC,圆弧与直径相切处要求精密,加工起来特别困难。在以往的加工中,磨冲头端部圆弧的砂轮,完全靠工人手工在砂轮上用金刚     

端面磨削燒伤的简易解决方法

我厂磨削小型汽车半轴伞齿轮(材料20crMnTi)的端面,常常出现磨削烧伤,甚至造成端面裂纹。充磁后用磁粉显示出来的裂纹形态及发生部位见图1。较粗的裂纹深约0.16mm,较细的裂纹深约0.56mm。在加工和试验过程中,我们注意到:裂纹总是在端面“靠磨”时发生,与其邻近的外圆面上,没有发生过裂纹。磨削外圆时,接触情况如图2。接触区为圆弧     

大型连杆肘关节的数控磨削

压力机上的连杆是一个重要零件。连杆肘关节中450　g6(图1　)表面淬火后的磨削是一道关键工序,我们在RAP1　Dφ160数控铣镗床上加装一个磨头架,利用现有的精磨头进行数控磨削,圆满地解决了这个问题。　　　　　　一、加工面要求及磨前准备　　　　工件形状见图　1,其中　φ450　g6表面硬度HRC48～55,淬硬层深度3mm以上,该圆弧要求圆柱度为　0.02mm,并且与　φ　190　H　7的同轴度也为0.02mm。由于工件扁长,刚性差,表面淬火前分粗、半精加工。φ190　H7镗孔至φ185mm,插削　φ450　g　6外圆留磨量为0.4mm,并达Ral.6μm。　　　　安装工件…     

捏合块圆弧面铣削夹具的设计

STSH—60组合型双螺杆挤出机是塑料成型加工重要设备之一。捏合块是其上一种起作用较大的零件,材料为38CrMoAl,如图1所示。其加工工艺过程是下料、片头、钻孔、调质、精车孔、拉六方孔、研磨六方孔、车端面及外圆、磨端面及外圆、铣R50.1mm圆弧(加工捏合齿)、修磨、氮化处理。本文主要介绍铣削R50.1mm弧面,即加工捏合齿的工装设计原理、夹具结构介绍和制造使用注意事项。