凸凹模零件的疲劳有限元分析

落料拉深复合模的凸凹模是模具工作时的主要受力部件.凸凹模零件的强度、刚度以及疲劳寿命校核是模具设计时必须考虑的问题.在拉深件受力分析的基础上,建立了凸凹模的受力模型,通过对凸凹模零件进行有限元分析,计算了该零件的应力、位移分布和疲劳寿命.分析结果显示:凸凹模在工作时,可能出现问题的部位为拉深孔口处,出现的主要问题是凸凹模工作时孔口的磨损;而由于该零件在交变载荷作用下疲劳寿命较大,孔口出现局部剥落的可能性小.     

平底直动从动件凸轮机构磨损失效分析及磨损量计算

凸轮轴和挺杆体是发动机的重要零件,它们的状况直接影响着发动机能否正常工作.文中研究了平底直动从动件凸轮机构运动模型和受力情况,并对其磨损失效成因、磨损形式、磨损规律进行了分析;剖析了相对滑动、润滑条件和接触应力对其工作环境的影响机理,建立了磨损计算模型;并提出从凸轮挺杆材料选配、润滑油、运动参数方面降低凸轮机构磨损的相应措施;提高了凸轮机构的工作可靠性,延长了工作寿命.     

装配位置偏差对航天精密轴承磨损的影响

以航天机构中的精密球轴承为研究对象,考虑轴向预紧力和装配位置偏差,研究了航天精密轴承磨损演化规律。基于轴承静力学和Archard磨损模型,分析轴承内圈各个角位置的磨损状况,预测润滑膜磨损导致润滑失效位置。建立轴承静力学平衡方程,获得轴向预紧力与轴向位移、径向装配位置偏差与其引起径向力的关系。利用Archard磨损模型,结合各个滚珠受力和在接触区的运动状况,分析轴承不同角位置磨损的状况。分别分析轴承各角位置磨损随轴向力、径向力和磨损时间的演化规律。研究结果表明:在单考虑轴向预紧力时,内圈各角位置磨损相同,且磨损深度与轴向预紧力呈线性关系;综合考虑轴向预紧力和装配位置偏差时,装配位置偏差导致轴承内部径向力呈指数趋势变化;径向位置偏差导致内圈各角位置磨损深度差距很大;径向位置偏差增大,靠近偏差方向的位置磨损加剧,背离偏差方向的位置磨损减弱;随着磨损时间延长,各角位置的磨损深度差距越来越大;径向位置偏差导致各角位置的接触角差别很小,而是各角位置的径向力差异却较大。     

电刷镀技术的成功应用

电刷镀是一种在被镀零件的镀覆表面快速施以电化学沉积金属镀层的电镀技术,这项技术已从传统的维修工作向表面强化、表面防腐和表面装饰等方向发展。1．用于维修实践证明,用电刷镀恢复磨损零件的尺寸精度和几何形状是行之有效的。各类工程机械的工作中由于使用不当或保养不善会造成零部件过早磨损,导     

农用运输车磨合的特点及原则

一、农用运输车磨合的工作特点 1.相配零件磨损快 (1)摩擦表面承受的压力大 新制零件或经过修理加工的零件,因受材料、设备、加工工艺和装配条件等影响,虽经工厂生产磨合,但表面仍然粗糙,致使相配零件的接触面积减少,单位面积上所承受的压力大大增加,由于零件的磨损与单位面积上所承受的压力成正比,因此,零件将迅速磨损和损坏.     

内燃机气门座磨损机理及材料

气门座是内燃机中的一个重要零件,其工作环境恶劣,常因磨损过大引起失效,其磨损机理和材料一直是研究热点。介绍了气门座磨损机理及材料的研究现状,提出了气门座材料未来的研究和发展方向。     

基于刀具轮廓控制的曲面零件抛光自适应补偿研究

针对采用球形刀具对工件进行抛光的过程中,刀具磨损会导致法向抛光力发生变化,从而影响曲面零件的抛光质量的问题,在考虑刀具磨损的情况下,提出一种基于刀具轮廓控制的曲面零件抛光自适应补偿方法,该方法可以实现精确的刀位点控制以及抛光力的自适应控制。首先分析在机器人抛光系统刚度影响下的法向抛光力和变形量的关系,结合接触条件建立刀具轮廓模型,根据刀具轮廓模型和刀具受力分析模型求解期望抛光力,最后通过刀具位置的自适应补偿,使机器人抛光过程更加柔顺。实验结果表明,采用该方法可以显著提高曲面零件抛光质量。     

基于逆向工程的齿轮磨损件无损检测技术

齿轮减速器零件由于长期处于高速的工况下而磨损剧烈,其磨损位置、磨损量具有不确定性及复杂性等特点.对磨损部位进行快速、定量、精确无损检测是对其进行绿色再制造的前提和关键.采用基于逆向工程的原理,对齿轮磨损件进行表面信息获取、磨损实体模型重构,并与标准件进行对比分析,得到了磨损部位定量、精确的待修复信息,为磨损件的绿色再制造提供数字化依据.     

基于ADAMS的链斗式输送机动力学分析

链斗式输送机普遍应用于矿采、煤炭和水泥等大批量连续松散型物料输送领域.链斗式输送机工作环境恶劣,工作载荷较大和承载零件易磨损等情况都严重降低设备的安全性以及工作寿命.论文通过利用ADAMS分析软件,对云南某公司所生产的SDBF40链斗输送机在上升爬坡过程中的运动情况进行模拟分析,并且对受载荷较大的易损部件进行有限元受力分析与优化,进一步增强了设备的使用寿命.     

车床尾座故障对零件加工质量的影响分析

车床尾座故障是影响零件加工质量的重要因素之一,探讨分析其对零件加工质量影响对机床维护、精密加工等具有重要意义.在分析车床尾座内锥面磨损、位置偏移等主要故障基础上,探讨了其对零件加工质量的影响关系.     

提高凸轮转子叶片泵的工作寿命

论述了通过凸轮转子叶片结构上的合理设计，结构参数的优化，凸轮转子过渡曲线线型的正确选择和制造工艺、材料、热处理等方面采取有效措施，可大大改善泵内关键零件的受力与工作状况，以及改善摩擦副的摩擦磨损特性，以取得提高泵工作寿命的良好效果。     

机床床身导轨的磨损及其对机床精度的影响

介绍机床床身导轨的精度对机床精度有决定性影响，它直接影响被加工零件的尺寸、形状和位置误差值；导轨的磨损是造成机床床身导轨精度下降的根本原因，并以不同的形式对被加工零件的误差产生影响；导轨的磨损包括磨粒磨损、粘着磨损和腐蚀磨损等，在不可避免的情况下，介绍所采取的一些措施。     

叉车轮胎的非正常磨损及预防

1.磨损的型式 叉车轮胎在使用中的非正常磨损一般有六种情况:一是胎冠中部超常磨损;二是胎冠两肩超常磨损;三是转向轮的胎冠内侧(或外侧)超常偏磨损;四是胎冠呈锯齿状磨损;五是胎冠呈波浪状或蝶片状磨损;六是胎冠局部磨损。主要表现为胎面磨损不均匀、帘布层之间脱层、帘线松散和折断及由此引起的胎体破裂。叉车行驶时,轮胎各部分受力较为复杂:在垂直方向     

談軸承的調整和修理

机床上的零件,由於长时间的使用或运转会发生磨损;而磨损了的零件必须经过修理或更换,才能保持机床正常工作,生产出好产品来。在机床修理中,首先我们应该确定每一个磨损的零件,是不是要更换或者修理。如果零件要修理的话,那就要先看看磨损的情况,以便决定怎样进行修理。下面介绍几种一般机床轴承的修理工作。1.轴承的调整轴承由於长期的使用,受滑动和摩擦的关系,     

铁谱定量技术研究

在机器工作过程中,润滑油中磨损颗粒含量、组成、尺寸、粒度分布是一动态系统。在正常磨损期内,磨损速率维持在自身的一个平衡点附近,一旦磨损出现异常,将打破磨损过程的动态平衡,向失稳方向发展。 油样铁谱分析是目前使用最广泛最有发展前途的油润零件无损检验手段,它可在机     

基于逆向工程的磨损零件清洗

以易磨损的汽车零件活塞为例,通过对磨损的活塞进行严格清洗,将在其表面附着的油污、水垢、积炭、锈蚀物、灰尘等杂物进行彻底的清洁,再利用非接触式激光扫描仪Vivid 910采集磨损活塞表面轮廓的数据点,验证清洁的磨损零件在逆向工程数据采集过程中会减少扫描过程中出现的杂点、坏点、跳点、噪声甚至数据失真与丢失的现象,从而获取清晰而完整的数据点,进而降低逆向工程后续工作中对磨损零件模型重构的难度.同时,探讨了在逆向工程以及汽车再制造工程中磨损零件清洗的必要性和重要性.     

水下刚性跨接管公差带优化方法研究

水下刚性跨接管因自身制造误差、安装毅座位置测量误差等因素影响,在安装过程中受力产生变形,受力越大安装工作越困难.考虑以刚性跨接管为代表的较大水下结构物受力一变形特点,提出一种基于构件方向刚度差异的公差带优化方法,根据构件的方向刚度系数优化构件公差带,并将此方法应用于刚性跨接管设计.     

模型重构的误差探究

随着反求工程的不断发展,逆向工程软件能够重构磨损零件的表面形貌,使之与原始设计的CAD模型进行三维比较,能够获得零件磨损量.根据磨损零件表面形貌的实验数据,建立预测零件表面形貌变化的磨损模型.为了能准确、清晰、直观地再现零件的磨损量,从磨损模型的数字化入手,针对误差做了深入探究.     

巧用双刀补法车削精密槽

提出一种新型的通用方法,利用数控机床刀具补偿功能,采用双刀补法来解决轮盘类零件、轴类零件各种精密槽和成型槽的车削加工中,由于切槽刀刀头宽度及刀具容易磨损的影响,造成加工槽的尺寸精度及位置精度难以保证.     

最小润滑油膜厚度的计算

机器中相互接触的零件,如轴承、齿轮和凸轮的磨损,在很大程度上取决于这些零件上的润滑油膜厚度。如果油膜太薄,则零件磨损加快,并导致过早损坏。到目前为止,计算最小油膜厚度的公式都不可靠。最近,在对椭圆接触的等温弹性流体润滑研究中,提出了一个较为精确的公式。这公式取决于相接触的两个不同曲率半径固体的几何形状,曲率以x和y方向的半径之和来表示: