基于Autoform软件的汽车行李箱板冲压成形模拟

基于Autoform软件,讨论了汽车覆盖件参数化设计的方法,包括冲压方向、压料面、工艺补充面、等效拉延筋的生成方法。通过汽车行李箱板冲压成形过程仿真,得出可能出现的破裂、起皱等板料缺陷,调整压边力、等效拉延筋等工艺参数,使产品冲压成形工艺达到优化。结果表明,利用Autoform软件能快速地确定压边力大小,优化板料尺寸和形状,有利于减小产品研发周期、提高产品质量。     

冷弯成形实验的有限元分析中的影响因素研究

使用ANSYS/LS-DYNA有限元软件建立了模型,利用ANSYS的显式求解功能对板料冷弯成形测试实验中试件的变形进行有限元弹塑性分析,着重分析了在有限元分析过程中,求解时间、试件厚度、网格密度、模具倒角及试件翼端长度对试件内最大等效应力的影响.     

基于正交试验的汽车油箱底壳的成形分析

以汽车油箱底壳为研究对象,利用有限元仿真软件建立了油箱底壳冲压成形的有限元模型,并进行拉延数值模拟;对压边力、摩擦系数、屈服强度、抗拉强度、n值、r值等6个因素进行正交试验设计,并通过仿真软件进行模拟分析,确定了6个因素对本零件冲压成形质量的影响程度;并对数据对比分析,找到了最优的材料工艺参数组合,为实际生产质量合格的产品提供科学依据。     

轧制差厚板方盒形件拉深成形起皱缺陷影响因素

轧制差厚板由于板料厚度、力学性能的不均匀,在成形过程中容易发生起皱缺陷。综合采用数值模拟和冲压实验2种手段对差厚板方盒形件拉深成形起皱缺陷进行研究。讨论了差厚板方盒形件起皱缺陷的发生机理,并以厚度应变为评价指标,分析了板料尺寸、过渡区长度、过渡区位置、板料厚度等板料几何参数对差厚板起皱缺陷的影响,最后给出了抑制起皱缺陷的措施。研究表明:差厚板方盒形件最容易发生起皱的部位是薄板侧和厚板侧的法兰区以及过渡区法兰部分。板料尺寸越小,过渡区长度越短,则差厚板越不容易发生起皱,采用较大或者较小的板厚差均能够抑制起皱现象的出现,而过渡区中心位置偏离板料中心则可能导致差厚板起皱现象的发生。     

金属板料成形性能及其CAE分析

详细论述金属板料成形性能及其影响因素,并介绍成形缺陷的产生原因．同时探讨利用CAE技术,分析板料成形过程,达到提高质量,缩短设计周期的目的．     

商用车侧围外板冲压开裂应变分析

针对国内某商用车侧围外板DC06在冲压过程中出现了批量开裂的问题,通过对其力学性能和成形极限曲线进行测试,结合应变云图与成形极限图,采用网格应变分析的方法,确定了板料冲压开裂的原因。从冲压模具和冲压材料两方面入手,提出优化方案,做出相应改进措施,消除开裂缺陷。     

非线性组合硬化条件下镁合金板料变形回弹预测

变形回弹作为金属板料成形的主要缺陷之一,如何提高变应变路径条件下的回弹预测精度一直是研究者们面临的难题.本文针对镁合金变形特点,提出了同时考虑同向硬化、动态硬化和屈服圆畸变的本构模型.以0.8 mm厚AZ31B镁合金板料为研究对象,施加不同预拉伸后进行弯曲变形试验,观察了不同预变形对回弹规律的影响.同时结合有限元分析ABAQUS-Explicit (Vumat)和ABAQUS-Implicit (Umat)对板料的变形及回弹过程进行模拟仿真,对比试验与模拟结果,验证动态硬化对于镁合金板料变形回弹的重要影响.      

钛合金二层板结构超塑成形/扩散连接试验研究

采用超塑成形/扩散连接(SPF/DB)工艺对TC4钛合金二层板结构进行制备。对TC4钛合金试样进行超塑拉伸试验研究,确定了温度900℃和应变速率9.8×10~(-4)s~(-1)为最佳超塑成形的工艺参数,并计算得出本构方程中的应变速率敏感指数m=0.57,K=998.5。利用MSC.MARC软件对试验件的成形过程进行有限元模拟分析,获得了优化的压力-时间加载曲线。模拟结果显示板料在拐点圆角处最薄,且最大减薄率为42.5%,最大成形气压为2.0 MPa;在T=900℃和6)ε=9.8×10~(-4)s~(-1)下,加载优化的压力-时间曲线,成功进行了TC4二层板结构SPF/DB成形试验。最后对试验件进行了表面质量检查和扩散连接位置显微组织观察分析,结果显示:钛合金二层板的试验件的整体成形效果良好,试验件表面没有出现凹坑缺陷的现象,加强筋超塑成形完全;扩散连接情况良好,界面无明显缺陷,连接处实现了可靠的冶金连接。证明了所述工艺方案成形二层板结构件的可行性。     

汽车覆盖件拉延筋的单元模拟试验研究

通过拉延筋基本单元模拟试验，对板料在筋内变形机理、压边力和筋的几何参数对拉延筋束力的影响规律、拉延筋约束力随模具包角变化的规律及板料拉过筋时的变形情况进行了研究，建立了柱延筋约束力计算模型。     

车门外板用钢冲压开裂分析与仿真工艺优化

针对车门外板用钢由DC04替换成DC01引起的冲压起皱及开裂问题，分析了两种材料力学性能和成形极限的差异，并利用成形仿真软件开展了适用于鞍钢产品的车门外板成形工艺研究。结果表明，塑性应变比r值和双拉变形区极限应变的降低会导致材料的成形能力变差，使材料与模具的匹配设计难度大幅增加。仿真模型预测准确，且通过灵活设计拉延筋及阻力系数，有效控制了冲压缺陷，显著提高产品的订货量及应用稳定性。