线材轧后水冷系统的改进

介绍了攀钢线材厂轧后控制冷却线状况以及水冷段在线材生产中存在的问题，并针对这些问题进行了工艺改进，取得了好的实施效果。     

高碳钢线材轧后水冷换热过程的有限差分模拟

根据82B和72A钢Φ5.5～12.5mm高速线材轧后水冷传热特点,将水冷过程分成3个区域,并在水冷箱区域中根据环形喷嘴的开关状态,分别采用了水对流换热和水蒸气对流换热两种形式传热模型,建立了水冷过程按喷嘴个数分段处理的边界条件,通过有限差分模拟得出轧后水冷系统中线材断面的温度分布。通过实测温度值校正高碳钢线材水冷过程中水的对流换热系数,模拟结果表明,精轧机入口和吐丝机的预报和实测线材表面温度均值的绝对误差在±20℃以内。     

弹簧钢线材轧后控制冷却

首钢特殊钢公司于1984年8月份建成了一条仿标准型斯太尔摩控冷线(北京钢铁设计研究总院设计、太原矿山机械厂制造)当年生产了φ8-9mm线材二千余吨。其中65Mn钢线材300吨,产品质量接近于美国摩根公司对标准型斯太尔摩冷却线产品性能的保证     

棒材轧后水冷微机控制系统

本文介绍棒材轧制控制冷却工艺的基本原理，重点介绍唐钢一轧厂棒材轧后水冷微机控制系统的硬件、软件构成，系统调试和运行情况。     

弹簧钢线材的轧后控制冷却

一、前言一九八一年首钢特殊钢公司,从挪威斯达文格厂引进一套小型线材轧机。精轧机后配置了仿标准型斯太尔摩线,是由北京钢铁设计研究总院没计,太原矿山机械厂制造的,     

基于有限元高速线材预精轧与精轧过程的研究

为揭示线材热轧过程中轧件内部微观组织的演化特征,对某厂Φ6.5 mm规格的ML08Al线材预精轧、预水冷和精轧过程进行了有限元模拟.预精轧开始轧件温度为980℃.温度与变形的模拟结果与实际生产情况基本吻合.结果表明:整个预精轧和精轧过程中,轧件心部温度一直很高,而轧件表面温度较低;轧件的变形主要集中于轧件心部和对角线方向,这些区域更有可能达到动态再结晶的条件使晶粒组织优先细化;其心部与表层所出现的混晶组织,是由变形条件和温度条件的综合作用而产生的;加大预水冷强度可以抑制晶粒长大,提高成品组织的均匀程度.     

线材轧后散卷控制冷却

一、概述目前,各国线材轧钢生产正朝着高速、连续、自动化和计算机控制的方向发展。随着45°无扭高速线材精轧机组的发展,线材轧后散卷控制冷却技术也相应地发展着。1917年美国维克托·爱德华首先提出轧后控制风冷的专利。随后,奥·布里恩斯提出第一项应用控制风冷的专利。1957年洛布林公司达尔特莱,刘易斯在盘卷水冷法的基础上,提出使线材从精轧机组轧出后穿水冷却进入卷线机成卷。1954年加拿大钢铁公司的米兰(Melean)和伊斯特尔两人提出轧后散卷控制冷却方法。这种方法选用的设备是美国摩     

高碳钢线材生产轧后冷却工艺探讨

本文介绍了当前高碳钢线材产品主要存在的质量问题,并提出了改进方法,认为轧后冷却工艺是高附加值高碳钢线材生产的关键。对于四种高碳钢线材轧后冷却方式进行了简述,对比了四种冷却方式的优缺点,认为斯太尔摩风冷线应用最广,但效果最小;其他三种工艺都是比较先进,其中EDC(Easy Drawing Conveyor)工艺在中国已经有应用,并取得了不错的效果。     

浅谈高碳钢线材轧后冷却工艺的优化

针对高碳钢线材82A和82B生产中出现的组织性能不稳定、改判率较高的情况,结合理论模型分析,通过降低吐丝温度、控制风冷线冷速并考虑环境温度的影响,优化了线材轧后冷却工艺,线材质量明显提高,一级品率由不足65%提高至接近95%,质量异议由8.9%降至1.2%。     

轧后快速水冷工艺参数对钢筋性能的影响

以棒材末架轧机后的快速冷却装置为研究对象,试验和分析了轧后快速水冷过程的主要工艺参数对钢筋性能的影响。结果表明,缩短终轧至始冷的时间间隔可提高钢筋强度,增加冷却水量、冷却时间或冷却水压可提高钢筋强度,但会降低延伸率。降低自回火温度可提高钢筋强度,但会降低延伸率。经试验研究,在国外某棒材生产线采用Q235钢种,?18 mm钢筋自回火温度控制在570~630℃,?22 mm钢筋自回火温度控制在550~650℃,?25mm钢筋自回火温度控制在460~520℃,均可得到满足该国标准要求的钢筋。     

高速线材10道次精轧过程的有限元模拟

通过对钢厂高速线材热连轧过程的传热分析,借助ABAQUS软件建立了线材与轧辊的3维热机耦合模型,对42A钢(0.39%～0.46%C)从Φ16 mm精轧至Φ5.5 mm轧材的10道次精轧过程的温度场,应力-应变场和轧制力进行了模拟。得出精轧后轧件心部温度升高130℃,表面温度降低10℃,轧件降温主要是轧件的热辐射和水冷造成的。10道次轧制力的计算值与实测值的相对误差为1.88%～4.50%。     

宣钢高速线材车间轧后控制冷却线设计

概述了宣钢高速线材车间轧后控冷线的组成、设计思想及生产线投产后的控制冷却效果。     

高速线材轧线夹送辊工作过程分析及其参数设置

介绍了国内某进口高速线材生产线吐丝机前夹送辊的生产工艺过程。阐述了夹送辊的重要作用及控制逻辑,就参数设置对线材生产的影响进行了逐项讨论。分析表明：为保证夹送辊的功能正常,控制分为张力模式和速度调节模式两个阶段。操作人员对超前速度、夹紧压力、张力控制等参数的设置决定夹送辊的功能能否正常发挥,并对轧线生产连续性有直接影响。     

降低高速线材粗轧堆钢的研究

研究了酒钢集团炼轧厂二高线作业区高速线材粗轧堆钢的机理,提出了粗中轧堆钢的解决思路和基本方法,通过系统分析,运用张力控制、钢质控制、钢温控制、料型控制、钢头咬入控制,导卫的改善、岗位工的责任心与技能的提高以及设备点巡检的加强等手段,实现了2013年二高线作业区全年粗轧误轧时间仅214 min,较2012年二高线作业区粗轧误轧时间942 min环比降低了728 min,降幅达77.28%,堆钢次数由22次降至7次,降幅达68.2%,中轧废由21支降至5支,降幅达76.2%,创立了二高线作业区粗轧"零"堆钢的纪录。