注射模保压过程的数值模拟和塑件的收缩分析

基于注射成型保压过程的工程认识 ,利用粘性、可压缩非牛顿流体基本方程 ,得到了注射模保压过程分析的控制方程 ,采用数值方法实现了对保压过程的数值模拟以及收缩计算 ,并通过实例说明如何利用数值模拟为优化注射模成型加工提供科学的理论根据。     

保压工艺条件对塑件翘曲变形影响的研究

保压过程是注射成型一个非常重要的阶段,保压控制是否合理直接影响到塑件的成型质量。文章以手机电池壳为例,采用CAE数值方法实现了对保压过程的数值模拟仿真,研究了保压压力、保压时间及保压方式对塑件翘曲变形的影响,为优化塑件的成型质量提供理论根据,也充分表明了CAE数值模拟的方法在注射成型应用中的可靠性和实用性。     

水辅助注射成型充模过程的数值模拟研究

基于Hele-Shaw流动模型,采用广义牛顿流体本构方程,建立了三维薄壁塑件的水辅助注射成型充模过程数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法数值求解。对薄壁平板塑件的水辅助注射成型充模过程进行了模拟,模拟得到的熔体前沿位置与前人实验结果吻合较好,浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布合理,验证了所建立的模型和采用的数值模拟方法的有效性。     

专利名称：一种超声波辅助注射成型模具及其成型方法

一种超声波辅助注射成型模具及其成型方法，包括：定模、动模和贯穿于定模和动模的导柱，其特征在于：所述注射成型模具内至少设有一个可降低注射成型模犁腔内物料黏度和流动性的由超声波发生器带动的换能器；所述换能器埋设在距离型腔表面处或通过连接变幅杆替代推杆插入型腔。在注射成型的注射或保压或注射至保压工序过程中，启动换能器运行时间≤60S。     

水辅助注射成型技术的发展与应用

介绍了水辅助注射成型技术的工艺过程与方法 ,深入分析了水辅助注射成型的主要特点 ,比较了水辅助注射成型与气体辅助注射成型的主要差别 ,最后指出了水辅助注射成型技术的应用范围与前景     

降低塑料直尺残留应力的优化分析

针对塑料直尺注射成型容易产生翘曲变形的问题,对其注射成型过程进行了优化分析,以降低注射成型中塑件的模内残留应力,提高塑件质量。采用正交优化方法和Minitab统计分析软件,将塑件的模内残留应力作为优化目标、对成型过程中影响塑件模内残留应力的模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力与注射压力比和保压时间等5个工艺参数进行了优化分析。在此基础上,选取熔体温度、注射速率和保压时间这3个对优化目标有显著影响的工艺参数进行了二次优化,得到最优组合。最后进行试验,验证了数值模拟的合理性和优化分析的有效性。     

薄壁塑件注射成型工艺参数对短射的影响分析

系统分析了薄壁塑件成型过程中常见的短射现象与产生的原因,以薄壁外壳塑件成型为例,结合数字模拟和正交试验方法对影响成型过程的工艺参数进行了分析。结果表明,注射速度大小是导致短射的主要原因,保压时间为不敏感因素,在注射速度不变的情况下单纯延长保压时间并不能消除短射缺陷。     

气辅注射技术在医疗分析仪器罩注射模设计中的应用

采用气辅注射成型的方法，即在模具注射生产过程中通过气针加入氮气，氮气的作用主要是取代注塑机保压功能，对产品进行保压和补缩，同时在此过程中出现气体倒灌以及流纹，从而成功地解决了塑件可能会出现的缺陷，并开发出高质量的产品。     

水辅助注射成型技术及其研究现状

对水辅助注射成型技术的起源、发展状况、加工原理、优缺点、成型方法、应用现状及存在的问题进行了简要介绍,并对水辅助成型技术的研究现状进行了论述;在实验研究中简要地对各实验方法和结论进行了总结,理论研究中分析了流动和冷却过程中采用的数值模拟方法及建立的数学模型,最后指出了水辅助注射成型技术需要解决的问题和继续研究的方向。     

基于CAE技术的薄壁塑件注射成型分析与工艺优化

以某薄壁塑件面板注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等数值模拟,分析注射压力、翘曲变形、熔接线分布和气穴等情况,优化保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,结合分析结果指导模具设计及注射过程工艺参数的设定。     

热成型和吹塑过程CAE技术

在分析热成型和吹塑成型的机理基础上 ,建立了描述塑料热成型和吹塑成型过程的数学模型 ,在分析中 ,聚合物膨胀过程看作是超弹性类似于完全橡胶体的变形 ,材料模型采用Ogden和Mooney_Rivlin超弹性模型 ,在数值分析中 ,采用了薄膜单元 ,控制方程采用La grangian描述 ,应变描述采用Green变形张量 ,应力描述采用二阶Piola_Kirchoff应力张量。并介绍了数值模拟在制品与模具设计等方面的应用     

Numerical Simulation of Dieless Drawing Process with Non-steady Processing Parameters

Since processing parameters have always been assumed to be stable in the current finite element numerical simulation of dieless drawing process, the simulation results for the product dimension tend to stabilize gradually. In fact, the dimension fluctuation exists in the forming process all the while. A mathematical model of Gauss distribution for processing parameters was employed and a finite element numerical model of dieless drawing process with non-steady processing parameters was established. Dieless ...     

左前门防撞梁冲压成形数值模拟研究

采用数值模拟技术可以在模具设计初期预测产品的成形质量,从而优化工艺参数以便获得高质量的成品。以eta／DYNAFORM有限元分析软件为平台,对某轿车左前门防撞梁不同工艺参数下的拉延成形过程进行了数值模拟,得出了相应的成形极限图。重点探讨了压边力和拉延筋的设置对起皱和未充分拉深区域的影响,得出了较好的解决方案。     

基于正交试验的螺旋叶片冲压成形模拟优化研究

以ABAQUS/Explicit有限元软件为平台,以搅拌机螺旋叶片为研究对象,建立螺旋叶片冲压成形的三维有限元模型,并对叶片板冲压成形进行了数值模拟。依据成形仿真试验结果,用正交试验法对冲压模拟参数与冲压成形模拟精度之间的关系进行了分析和优化,为提高成形模拟精度提供了合理的依据。     

基于Moldflow的汽车水箱盖注射成型工艺参数优化设计

利用Moldflow软件对汽车水箱盖成型过程进行数值分析,以降低塑件翘曲量为目标,利用正交试验法分析主要成型工艺参数对翘曲变形的影响规律,获得最佳工艺参数组合。研究结果表明:工艺参数对翘曲变形影响程度从大到小依次为保压压力、保压时间、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间,参数优化后的塑件最大翘曲量为1.148 mm。     

基于MSC.SuperForm的金属体积成形数值模拟摩擦模型的二次开发

针对金属体积成形数值模拟,在反正切摩擦模型基础上,建立了考虑温度、压力和变形程度等的多因素摩擦模型,可以充分地考虑体积成形过程中速度、温度、单位压力和变形程度对变形体与模具之间界面的影响.采用该多因素摩擦模型对体积成形软件MSC.SuperForm进行了二次开发,通过实际算例分析,并与已有的文献结果对比,说明了提出的多因素摩擦模型的合理性.     

Thermal modelling of the multi-stage heating system with variable boundary conditions in the wafer based precision glass moulding process

In the precision glass moulding process, the heat transfer and the resulting transient temperature distributions of the molten glass are of great importance because they significantly affect the productivity as well as the thermally induced residual stresses in the final product. Thermal modelling of the heating system in the glass moulding process considering detailed heating mechanisms therefore plays an important part in optimizing the heating system and the subsequent pressing stage in the lens manufacturing process.The current paper deals with three-dimensional transient thermal modelling of the multi-stage heating system in a wafer based glass moulding process. In order to investigate the importance of the radiation from the interior and surface of the glass, a simple finite volume code is developed to model one dimensional radiation–conduction heat transfer in the glass wafer for an extreme case with very high temperature difference considering temperature dependant thermal conductivity and heat capacity. Afterwards, by using three-dimensional FEM modelling along with a predefined experimental test, the equivalent glass–mould interface contact resistance is determined for two different pressures. Finally, the three-dimensional modelling of the multi-stage heating system in the wafer based glass moulding process is simulated with the FEM software ABAQUS for a particular industrial application for mobile phone camera lenses to obtain the temperature distribution in the glass wafer. In the numerical modelling, the interface boundary conditions for each heating stage are changed according to the determining heat transfer mechanism(s). Numerical results are compared with experimental data to show the validity of the numerical modelling. The obtained results show that the right thermal modelling is highly dependent on the proper choice of thermal boundary conditions in different stages according to the real physical phenomena behind the process.